rumah Waralaba Jadwal pemeliharaan dan pemeliharaan preventif. Membangun rencana induk

Jadwal pemeliharaan dan pemeliharaan preventif. Membangun rencana induk

PEMBATASAN NON-LABA OTONOM

PENDIDIKAN PROFESIONAL TINGGI

LEMBAGA EKONOMI, TATA KELOLA DAN HUKUM EROPA TIMUR

DEPARTEMEN EKONOMI

KONTROL DAN KURSUS KERJA

UNTUK DISIPLIN "PENGELOLAAN ORGANISASI"

Diselesaikan oleh mahasiswa gr. FC 101 v Kuznetsov M.V.

Diperiksa oleh D.E. D., profesor Mikhaleva E.P.

1. Perkenalan

2. Bagian utama

3. Kesimpulan

Aplikasi

1. Perkenalan

Salah satu tahapan persiapan teknis adalah persiapan teknologi produksi. Dialah yang memastikan kesiapan penuh perusahaan untuk merilis produk baru dengan kualitas tertentu, yang, biasanya, dapat diimplementasikan pada peralatan teknologi dengan kualitas tinggi. tingkat teknismenyediakan tenaga kerja dan biaya material minimum. Persiapan teknologi produksi dilakukan sesuai dengan persyaratan standar Sistem Terpadu untuk Persiapan Produksi Teknologi (ESTPP, GOST 14.001-73) dan memberikan solusi untuk tugas-tugas berikut:

memastikan kemampuan manufaktur yang tinggi dari struktur, yang dicapai dengan analisis menyeluruh dari teknologi manufaktur setiap bagian dan penilaian teknis dan ekonomi dari kemungkinan pilihan manufaktur;

desain proses teknologi, termasuk pengembangan pemrosesan tradisional (dasar untuk jenis produksi ini), dan proses teknologi individu, pengembangan spesifikasi teknis untuk rigging khusus dan peralatan teknologi khusus (desain peralatan teknologi dilakukan dengan cara yang diadopsi untuk persiapan desain produksi);

analisis struktural produk dan, atas dasarnya, persiapan jalur teknologi antardepartemen untuk memproses suku cadang dan merakit produk;

penilaian teknologi dari kemampuan bengkel berdasarkan perhitungan kapasitas produksi, throughput, dll.

pengembangan standar teknologi untuk intensitas tenaga kerja, tingkat konsumsi bahan, mode operasi peralatan;

pemeliharaan peralatan dan perencanaan perbaikan;

pembuatan peralatan teknologi;

pemeliharaan preventif terjadwal

debugging dari kompleks teknologi (dilakukan pada rangkaian produk instalasi) - proses teknologi, perkakas dan peralatan;

pengembangan bentuk dan metode organisasi proses produksi;

pengembangan metode pengendalian teknis.

Pertimbangkan secara lebih rinci aspek organisasi perbaikan peralatan di perusahaan.

2. Bagian utama

2.1 Peran perencanaan perbaikan preventif (PPR) dalam meningkatkan penggunaan aset tetap

Produksi perbaikan dibuat di perusahaan untuk memastikan operasi rasional dari aset tetapnya dengan biaya minimal. Tugas pokok produksi perbaikan adalah: pemeliharaan dan perbaikan aktiva tetap; pemasangan peralatan yang baru dibeli atau diproduksi oleh perusahaan itu sendiri; modernisasi peralatan yang dioperasikan; pembuatan suku cadang dan rakitan (termasuk untuk modernisasi peralatan), pengaturan penyimpanannya; perencanaan semua pekerjaan pada pemeliharaan dan perbaikan, serta pengembangan langkah-langkah untuk meningkatkan efisiensinya.

Bentuk terdepan dari sistem pemeliharaan teknis dan perbaikan peralatan di perusahaan industri adalah sistem pemeliharaan preventif terjadwal peralatan (PPR). Sistem PPR dipahami sebagai seperangkat kegiatan yang direncanakan untuk pemeliharaan, pengawasan dan perbaikan peralatan. Pemeliharaan dan perbaikan peralatan di bawah sistem PPR meliputi: pemeliharaan peralatan, pemeliharaan overhaul, operasi perbaikan berkala. Perawatan peralatan terdiri dari mengamati aturan teknis operasi, menjaga ketertiban di tempat kerja, membersihkan dan melumasi permukaan kerja. Dilakukan langsung oleh pekerja produksi yang melayani unit-unit di bawah pengawasan mandor produksi. Pemeliharaan overhaul terdiri dari pemantauan kondisi peralatan, mengikuti aturan kerja operasi, pengaturan mekanisme yang tepat waktu, dan menghilangkan kesalahan kecil. Ini dilakukan oleh pekerja jaga dari layanan perbaikan tanpa waktu henti peralatan - selama istirahat makan siang, shift non-kerja, dll. Dalam industri dengan proses produksi yang berkelanjutan, jumlah pekerjaan ini ketika perbaikan saat ini (atau perbaikan berikutnya) terjadi, atau peralatan berhenti untuk perbaikan yang tidak terjadwal untuk menghilangkan cacat yang teridentifikasi (kesimpulan ini dibuat oleh teknisi perbaikan peralatan). Peralatan cadangan dihidupkan atau produksi dibongkar. Operasi perbaikan berkala mencakup peralatan pembilasan, penggantian oli dalam sistem pelumasan, pemeriksaan akurasi peralatan, inspeksi dan perbaikan terjadwal - arus, rata-rata (arus meningkat) dan overhaul. Operasi ini dilakukan oleh personel perbaikan perusahaan sesuai dengan jadwal yang telah dikembangkan sebelumnya. Tidak semua peralatan dibilas sebagai operasi independen, tetapi hanya yang beroperasi dalam kondisi berdebu dan polusi tinggi, misalnya, peralatan pengecoran, peralatan untuk produksi produk makanan... Penggantian oli dilakukan di semua sistem pelumasan dengan sistem pelumasan terpusat dan lainnya sesuai dengan jadwal khusus, terkait dengan jadwal perawatan terjadwal. Interval penggantian oli ditentukan dalam spesifikasi peralatan. Diijinkan untuk mengganti oli sesuai dengan hasil analisis laboratorium untuk kesesuaian indikator kualitas oli dengan persyaratan dokumen peraturan (GOST) Semua peralatan diperiksa keakuratannya setelah perbaikan terjadwal berikutnya. Semua peralatan presisi secara berkala diperiksa secara terpisah dengan jadwal khusus. Pemeriksaan akurasi terdiri dari mengidentifikasi kepatuhan dari kapabilitas aktual unit dengan keakuratan operasinya yang diperlukan. Operasi ini dilakukan oleh pengontrol departemen kendali mutu dengan bantuan tukang reparasi. Semua peralatan diperiksa secara berkala. Tugas mereka adalah mengidentifikasi tingkat kerusakan suku cadang, mengatur mekanisme individu, menghilangkan kesalahan kecil, mengganti pengencang yang aus atau hilang. Saat memeriksa peralatan, ruang lingkup perbaikan yang akan datang dan waktu penerapannya juga ditentukan. Perbaikan rutin adalah jenis perbaikan terjadwal terkecil yang dilakukan untuk memastikan atau memulihkan kinerja unit. Ini terdiri dari pembongkaran sebagian mesin, penggantian atau pemulihan masing-masing unit dan suku cadangnya, perbaikan suku cadang yang tidak dapat diganti; juga, semua komentar teridentifikasi yang tercermin dalam pernyataan cacat dieliminasi (disusun oleh mekanik bengkel).

Perbaikan sedang berbeda dari yang sekarang dalam volume pekerjaan yang besar dan dalam jumlah bagian yang aus yang harus diganti.

Pemeriksaan - menyelesaikan atau hampir menyelesaikan pemulihan sumber daya unit dengan penggantian (pemulihan) bagian-bagiannya, termasuk bagian dasar. Akibatnya, tugas perombakan adalah membawa unit ke dalam kondisi yang sepenuhnya memenuhi kelas tujuan, akurasi, dan kinerjanya. Sistem perbaikan progresif didasarkan pada penerapan hanya dua jenis perbaikan yang direncanakan selama siklus perbaikan - saat ini dan besar, yaitu tidak ada perbaikan sedang. Pada saat yang sama, perombakan sering kali disertai dengan modernisasi peralatan. Tergantung derajat sentralisasinya pekerjaan renovasi ada tiga bentuk organisasi mereka: sentralisasi, desentralisasi, dan campuran. Perbaikan terpusat menyatakan bahwa semua jenis layanan perbaikan dan overhaul dilakukan oleh pasukan bengkel mekanik yang berada di bawah kepala mekanik perusahaan, didesentralisasi - layanan perbaikan bengkel di bawah bimbingan mekanik bengkel. Bentuk gabungan dari organisasi perbaikan didasarkan pada berbagai kombinasi bentuk terpusat dan desentralisasi. Dalam banyak kasus, formulir campuran menyediakan implementasi semua jenis operasi perbaikan dan layanan overhaul, kecuali untuk overhaul, oleh layanan perbaikan bengkel, seperti halnya dengan sistem desentralisasi. Overhaul dilakukan oleh bengkel mekanik.

Selain berbagai bentuk perbaikan di dalam pabrik, perbaikan peralatan khusus telah diatur di luar pabrik. Bersamaan dengan perbaikan preventif terjadwal, yang menjadi dasar pemeliharaan dan perbaikan aset tetap, perbaikan tak terjadwal (darurat) dan restorasi juga dapat dilakukan di perusahaan. Kebutuhan akan perbaikan darurat dapat muncul sebagai akibat dari kerusakan peralatan yang tidak terduga. Refurbishment memiliki objek elemen-elemen aset tetap, yang operasi lebih lanjutnya tidak mungkin lagi.

2.2 Karakteristik peralatan di perusahaan menurut tingkat keausan

Depresiasi dalam arti ekonomi berarti hilangnya nilai suatu benda selama operasinya. Kehilangan nilai dapat terjadi karena berbagai alasan. Jika biaya menurun karena penuaan objek dan hilangnya sebagian kinerjanya, maka mereka berbicara tentang keausan fisik. Jika biaya menurun karena fakta bahwa objek tersebut telah kehilangan daya saingnya di pasar dibandingkan dengan objek serupa lainnya dan mulai kurang diminati, maka mereka berbicara tentang keusangan. Kedua jenis pakaian tersebut berkembang secara independen satu sama lain. Ini berarti bahwa produk yang benar-benar baru dapat kehilangan nilainya sebelum digunakan karena keusangan. Bahkan ketika menghitung biaya penggantian penuh dengan perbandingan langsung dengan analog, penyesuaian semacam itu dilakukan pada harga analog, yang dengan satu atau lain cara memperhitungkan keusangan.

Kerusakan fisik adalah hilangnya nilai, yang disebabkan oleh penurunan kinerja suatu benda sebagai akibat dari penuaan fisik alami dan keausan elemen struktural selama operasi, dan pengaruh faktor eksternal yang tidak menguntungkan (kecelakaan, guncangan, kelebihan beban, dll.), Yang konsekuensinya dihilangkan dengan perbaikan.

Bagaimana Anda menemukan hilangnya nilai ini? Dalam banyak metode, penilaian keausan tidak didasarkan pada biaya itu sendiri, tetapi pada manifestasi eksternal dari keausan: penurunan karakteristik (akurasi, kecepatan, kinerja, konsumsi daya, dll.), Seringnya kerusakan, munculnya kebisingan, ketukan, dan efek negatif lainnya. Dipercaya bahwa indeks penurunan kualitas konsumen sekaligus merupakan indeks penurunan nilai. Pada kenyataannya, hubungannya di sini tidak sesederhana kelihatannya.

Keausan fisik peralatan bergantung pada berapa lama peralatan tersebut berfungsi, berapa banyak pekerjaan yang dilakukan dengan bantuannya, dan seberapa baik pemeliharaannya diatur. Jumlah pekerjaan yang dilakukan akan menjadi faktor keausan terbaik. Faktor yang lebih mudah diukur adalah usia peralatan. Tahun pembuatan produk dicatat di paspor dan bahkan dicap di papan nama.

Pada saat membeli peralatan, perusahaan tidak mengetahui seperti apa masa pakai sebenarnya. Oleh karena itu, dalam praktik nyata, kehidupan pelayanan perlu direncanakan. Karena bagian tertentu dari biaya aslinya dikonsumsi setiap tahun selama masa pakai peralatan, bagian ini mengacu pada biaya tahun yang bersangkutan.

Masalah yang paling sulit adalah klasifikasi dan deskripsi peralatan, solusinya akan membutuhkan waktu dan tenaga yang signifikan.

Pertama, sangat sulit untuk menggunakan database (akuntansi) yang ada dari akuntansi aset tetap, karena mereka disusun berdasarkan prinsip yang sama sekali berbeda (tidak ada hierarki deskripsi, tidak ada referensi ke lokasi teknis, dll.).

Kedua, pada masa rekonstruksi dan modernisasi peralatan, teknisnya sering berubah. sirkuit, perangkat, dll. Apalagi perubahan tersebut tidak selalu dilakukan pada dokumentasi teknologi dan perlengkapan paspor. Dalam praktiknya, ini mengarah pada fakta bahwa ketika menjelaskan peralatan, tidak cukup hanya menggunakan dokumentasi teknologi dan paspor peralatan. Perlu untuk melihat peralatan "hidup" - tentu saja, ini mengarah pada peningkatan biaya waktu.

Ketiga, tidak ada persyaratan standar bagi pabrikan untuk mengisi paspor perlengkapan oleh pabrikan. Dalam hal ini, pabrikan yang berbeda tidak selalu menunjukkan diagram terperinci dari perangkat peralatan. Terkadang paspor seperti itu hilang sama sekali. Oleh karena itu, tidak ada cukup informasi untuk menggambarkan struktur peralatan tertentu.

Ini adalah salah satu pertanyaan paling serius yang muncul dalam proses mendeskripsikan peralatan. Satu-satunya cara untuk memecahkan masalah ini adalah dengan menggabungkan (pada waktunya) perombakan peralatan dan deskripsinya.

Selain masalah teknis, dalam proses mendeskripsikan peralatan, masalah metodologi penting muncul, terutama yang berkaitan dengan prinsip klasifikasi peralatan. Ada berbagai pendekatan. Ini dapat diklasifikasikan berdasarkan jenis peralatan, dibagi menjadi utama dan tambahan, dll., Dll. Jauh lebih penting untuk menentukan hierarki peralatan.

Tingkat paling atas harus mewakili sekumpulan objek teknologi (elemen rantai teknologi) yang melaluinya produksi produk dilakukan. Selanjutnya, masing-masing bagian peralatan ditentukan, serta unit dan rakitannya.

Jadi, kami membedakan tiga tingkat hierarki peralatan berikut:

Tingkat I: Fasilitas teknologi (bagian dari rantai teknologi).

Level II: Perlengkapan individu

Level III: Komponen dan rakitan.

Pendekatan ini akan membuat prasyarat yang diperlukan untuk menentukan keausan peralatan dengan benar, melacaknya kondisi teknis, membuat keputusan investasi, dan banyak lagi. Dengan demikian, merinci komponen dan rakitan ke tingkat detail akan mengoptimalkan sistem logistik, dan menghubungkan jenis dan volume pekerjaan perbaikan ke masing-masing peralatan akan meningkatkan akurasi perencanaan. Akumulasi informasi faktual yang andal tentang mode pengoperasian peralatan, kegagalan, pekerjaan perbaikan yang dilakukan, penggantian masing-masing bagian peralatan akan memungkinkan Anda mengelola proses pemeliharaan dan perbaikan peralatan secara paling efektif.

Prinsip untuk menentukan keausan fisik peralatan

Mekanisme yang dikembangkan terdiri dari enam langkah berikut:

Klasifikasi dan deskripsi peralatan dalam rantai proses bengkel:

Pengembangan indikator kunci yang mencirikan keadaan kemampuan produktif satu peralatan.

Penentuan bobot untuk menghitung indikator integral dari keausan fisik dari satu peralatan. Bobot indikator ditentukan dengan metode estimasi ahli.

Penentuan nilai indikator kunci saat ini, perbandingan dengan nilai referensi. Penentuan keausan satu peralatan.

Perhitungan penyusutan untuk kelompok peralatan yang sejenis. Jenis yang sama dipahami sebagai peralatan tempat produksi produk yang sama (operasi teknologi) dilakukan.

Penyusutan untuk sekelompok peralatan dengan jenis yang sama ditentukan sebagai nilai rata-rata tertimbang dari keausan untuk setiap peralatan. Penimbangan dilakukan sehubungan dengan beban peralatan yang sebenarnya.

Penghitungan keausan rantai teknologi dilakukan berdasarkan data keausan aktual untuk grup peralatan. Perhitungan keausan rantai teknologi didasarkan pada prinsip berikut: nilai keausan maksimum (titik kritis), dihitung untuk kelompok peralatan jenis yang sama, diambil sebagai keausan rantai teknologi.

Penerapan prinsip-prinsip ini memungkinkan:

Memprediksi keausan fisik peralatan dan mengidentifikasi hambatan dalam rantai teknologi;

Alokasikan dana secara efektif untuk perbaikan dan penggantian peralatan;

Kurangi jumlah insiden dan kegagalan produksi.

Perlu dicatat bahwa, terlepas dari efek positif yang jelas, mekanisme yang dikembangkan juga memiliki sejumlah kelemahan:

Pertama, penentuan keausan rantai teknologi pada titik kritis dalam kasus ketika tingkat pengaruh keadaan fisik berbagai kelompok peralatan terhadap kemampuan produktif rantai secara keseluruhan tidak sama dapat menyebabkan kesimpulan yang salah. Kedua, intensitas tenaga kerja yang tinggi dari implementasi dan pemeliharaan database peralatan dalam keadaan terkini.

Ketiga, berfungsinya sistem pemantauan kerusakan fisik secara efektif berdasarkan prinsip-prinsip yang diindikasikan tidak mungkin dilakukan tanpa tepat sistem Informasi.

Meskipun demikian, masalah ini, dengan satu atau lain cara, dapat diselesaikan. Misalnya penggunaan peralatan. Bobot faktor koreksi, dengan mempertimbangkan tingkat pengaruh keadaan fisik dari jenis kelompok peralatan yang sama pada kemampuan produktif rantai teknologi, pengembangan tahap demi tahap dan implementasi sistem: pertama-tama, letakkan sistem untuk membatasi dan terutama peralatan penting.

Dengan demikian, penentuan keausan aktual peralatan tidak hanya mengarah pada penggunaan dana perbaikan yang efisien, tetapi juga merupakan kondisi yang diperlukan. manajemen yang efektif fasilitas produksi.

Penyusutan aset tetap pada industri tertentu mencapai 80%, dan dinamika pembaruan aset tersebut tidak melebihi 11%.

Dibandingkan tahun 1970 umur rata-rata peralatan di industri dalam negeri hampir dua kali lipat: pada tahun 1970, 40,8% peralatan Industri berusia di bawah lima tahun, hari ini - hanya 9,6%.

Hampir setengah dari perusahaan Rusia mengalami kesulitan dengan peralatan, sementara pabrikan dalam negeri tidak memiliki kemampuan yang memadai untuk menyediakan peralatan berteknologi tinggi berkualitas tinggi bagi perusahaan Rusia.

Sebagian besar peralatan dan komponen diimpor.

2.3 Struktur layanan perbaikan perusahaan, fungsi dan sistem kerja divisinya masing-masing

Perbaikan peralatan di perusahaan dilakukan oleh bengkel tambahan.

Produksi dan pemeliharaan tambahan di suatu perusahaan dapat mempekerjakan hingga 50% dari semua pekerja. Dari total volume pekerjaan tambahan dan pemeliharaan, transportasi dan penyimpanan menyumbang sekitar 33%, perbaikan dan pemeliharaan aset tetap - 30, pemeliharaan instrumental - 27, pemeliharaan energi - 8 dan pekerjaan lainnya - 12. Jadi, perbaikan, energi, instrumental, transportasi dan layanan gudang menyumbang sekitar 88% dari total volume pekerjaan ini. Meningkatkan efisiensi pemeliharaan teknis produksi secara keseluruhan sangat bergantung pada organisasi yang benar dan peningkatan lebih lanjut. Adapun struktur pelayanan reparasi perusahaan meliputi: departemen kepala mekanik, bengkel produksi reparasi, bengkel reparasi dan mekanik, bengkel kelistrikan, bengkel instrumentasi dan peralatan. Perbaikan peralatan dilakukan sesuai jadwal masing-masing penyedia layanan.

2.4 Perencanaan pekerjaan perbaikan: komposisi standar perbaikan dan definisinya, menyusun rencana jangka panjang, tahunan dan operasional untuk pekerjaan perbaikan

Penerapan sistem PPR membutuhkan sejumlah pekerjaan persiapan awal. Ini termasuk: klasifikasi dan sertifikasi peralatan; menyusun spesifikasi suku cadang dan suku cadang yang dapat diganti dan menetapkan norma-norma untuk persediaan suku cadang yang terakhir; pengembangan album gambar untuk setiap ukuran standar peralatan; organisasi penyimpanan suku cadang dan rakitan; pengembangan instruksi untuk personel produksi dan pemeliharaan untuk pemeliharaan peralatan dan dokumentasi teknologi untuk perbaikannya. Klasifikasi peralatan ditujukan untuk pengelompokan tertentu sesuai dengan karakteristik dari jenis yang sama untuk menentukan jumlah bagian yang dapat diganti dengan nama yang sama, menyusun instruksi untuk pemeliharaan peralatan, mengembangkan teknologi standar untuk pekerjaan perbaikan, dll.

Tujuan sertifikasi adalah untuk mendapatkan spesifikasi teknis yang lengkap dari semua alat tenaga kerja yang digunakan di perusahaan. Paspor dimasukkan untuk setiap unit peralatan pabrik. Ini mencatat data teknis dan perubahannya, mode operasi, beban yang diizinkan, hasil inspeksi dan perbaikan. Paspor peralatan adalah dokumen awal dalam organisasi dan perencanaan perbaikan dan pemeliharaannya. Menyusun spesifikasi suku cadang dan suku cadang yang dapat diganti, album gambar diperlukan untuk pembuatan dan pengembangan teknologi perbaikan tepat waktu. Suku cadang yang dapat diganti adalah suku cadang mesin yang dapat aus dan robek dan harus diganti selama perbaikan. Masa pakai layanan mereka tidak melebihi durasi siklus perbaikan. Suku cadang pengganti yang perlu disimpan dalam stok yang terus diperbarui disebut suku cadang. Untuk penyimpanan suku cadang, gudang suku cadang dan perakitan di seluruh pabrik dibuat, dan, jika perlu, gudang di toko produksi.

Pengembangan instruksi untuk personel produksi dan pemeliharaan, serta teknologi pekerjaan perbaikan, ditujukan untuk meningkatkan tingkat organisasi dan teknis pemeliharaan rutin dan perbaikan peralatan dan dengan demikian berkontribusi pada penggunaan yang lebih efisien di perusahaan.

Organisasi dan perencanaan perbaikan peralatan di bawah sistem PPR didasarkan pada standar tertentu yang memungkinkan perencanaan ruang lingkup pekerjaan perbaikan, urutannya, waktu, baik untuk kelompok mesin homogen, dan untuk perusahaan secara keseluruhan dan divisinya yang terpisah. Sistem standar ini meliputi: kategori kompleksitas perbaikan, unit perbaikan, durasi dan struktur siklus perbaikan, durasi periode overhaul dan inter-inspeksi, durasi periode perbaikan. Mereka juga dipadukan dengan standar untuk perombakan peralatan, tingkat konsumsi bahan, suku cadang dan stok suku cadang yang aus. Metode untuk menghitung standar dan nilai spesifiknya untuk berbagai jenis peralatan dan kondisi operasinya ditentukan Sistem terpadu PPR. Setiap unit peralatan produksi kategori kompleksitas perbaikan yang sesuai telah ditetapkan. Semakin kompleks satuannya, semakin tinggi nilainya, dan sebaliknya.

Berkenaan dengan unit perbaikan, mereka dikembangkan dengan metode penjatahan teknis dari norma untuk biaya waktu kerja menurut jenis operasi perbaikan dan sifat pekerjaan. Tabel 1 menunjukkan norma yang sesuai untuk satu unit perbaikan (dalam jam kerja).

Tabel 1. Norma kerja dengan satu unit perbaikan

Nama Pekerjaan Tukang Kunci Pekerjaan mesin Pekerjaan lain Total Mencuci as operasi independen 0.35-0.35 Pemeriksaan akurasi sebagai operasi independen 0.4-0.4 Inspeksi sebelum overhaul 1.00.1-1.1 Inspeksi 0.750.1-0.85 Perbaikan saat ini 4.02.00.16.1 Overhaul 23.010.02.035.0

Dengan menggunakan standar di atas, Anda dapat menghitung intensitas tenaga kerja untuk perbaikan peralatan di bengkel, perusahaan, dll. Penetapan ruang lingkup pekerjaan layanan overhaul dilakukan sesuai standar layanan. Misalnya, untuk tukang kunci, pelumas, dan operator mesin yang bertugas, standar layanan berikut ditetapkan untuk satu pekerja per shift di unit perbaikan: tukang kunci - 500, pelumas - 1000 dan operator mesin - 1500.

Untuk setiap jenis peralatan, durasi standar siklus perbaikan ditetapkan. Siklus perbaikan adalah periode berulang terkecil dari pengoperasian peralatan, di mana semua jenis pemeliharaan dan perbaikan yang ditetapkan dilakukan dalam urutan tertentu. Karena semuanya dilakukan dalam periode dari awal pengoperasian peralatan hingga perbaikan pertama atau antara dua perbaikan berikutnya, siklus perbaikan juga didefinisikan sebagai periode pengoperasian peralatan antara dua perbaikan yang berurutan.

Periode overhaul adalah periode pengoperasian peralatan antara dua jadwal perbaikan berikutnya. Periode inter-inspeksi adalah periode pengoperasian peralatan antara dua inspeksi reguler atau antara perbaikan dan inspeksi terjadwal berikutnya. Periode perbaikan adalah waktu henti peralatan yang sedang diperbaiki. Saat ini, standar waktu henti peralatan dalam perbaikan berikut diterima per satu unit perbaikan (lihat Tabel 2).

Tabel 2. Standar untuk pekerjaan perbaikan

Jenis perbaikan dalam satu shift (hari) dalam dua shift (hari) dalam tiga shift (hari) Arus 0.250.140.1 Modal 1.00.540.41

Pada kasus umum, lamanya peralatan Trem diperbaiki dapat ditentukan dengan rumus

Tiga \u003d trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,

di mana t rem - norma waktu untuk pekerjaan tukang kunci per satu unit perbaikan dari jenis perbaikan ini; r - kelompok kompleksitas perbaikan peralatan; b - jumlah tukang kunci yang bekerja secara bersamaan per shift; tcm - durasi shift; Ksm - koefisien kerja shift pekerja perbaikan; Кн - koefisien pemenuhan norma oleh pekerja perbaikan.

Durasi siklus perbaikan tergantung pada fitur desain peralatan, kondisi pengoperasiannya, dan faktor lainnya. Untuk jenis peralatan yang berbeda, dapat berbeda secara signifikan. Misalnya, untuk peralatan pemotongan logam adalah 26.000 jam, untuk mesin tempa dan mesin penempaan tekan - 11700 jam, untuk pengecoran dan konveyor pembentuk - 9500 jam, dll.

Jumlah dan urutan operasi perbaikan yang termasuk dalam siklus perbaikan membentuk strukturnya. Setiap kelompok peralatan memiliki struktur siklus perbaikannya sendiri. Misalnya, struktur siklus perbaikan untuk pembubutan, penggilingan, dan mesin pemotong logam lainnya dengan massa 10 hingga 100 ton meliputi: satu besar, lima perbaikan saat ini dan 12 inspeksi, dan untuk mesin yang sama dengan berat lebih dari 100 ton - satu besar, enam arus perbaikan dan 21 inspeksi.

Berdasarkan standar perbaikan dan hasil pemeriksaan teknis peralatan, rencana tahunan, triwulanan dan bulanan serta jadwal pekerjaan perbaikan disusun. Rencana tersebut menentukan jenis pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan, intensitas tenaga kerjanya, waktu henti yang direncanakan untuk setiap jenis peralatan, jumlah pekerjaan perbaikan untuk setiap bengkel dan perusahaan secara keseluruhan. Pada saat yang sama, jumlah dan biaya suku cadang dan bahan untuk perbaikan peralatan, jumlah personel perbaikan berdasarkan kategori ditentukan. Perencanaan pekerjaan perbaikan dilakukan oleh Biro Perencanaan Produksi (PPB) Bagian Mekanik Kepala. Pengembangan rencana dimulai dengan jadwal perbaikan tahunan bengkel yang mencakup semua peralatan di setiap bengkel. Berdasarkan rencana tahunan dan triwulanan, rencana dan jadwal bulanan yang diperbarui dibuat, dengan mempertimbangkan data pemeriksaan dan inspeksi sebelumnya. Mereka adalah tugas operasional bengkel untuk melakukan pekerjaan perbaikan.

Organisasi pekerjaan perbaikan

Mengurangi biaya pekerjaan perbaikan adalah salah satu tujuan dari tata graha yang efektif. Oleh karena itu, pelaksanaan pekerjaan perbaikan didahului dengan persiapan teknis, material dan organisasi.

Pelatihan teknis ditandai dengan implementasi pekerjaan desain untuk pembongkaran dan perakitan peralatan selanjutnya, membuat daftar cacat, kerusakan dan malfungsi. Penghapusan mereka membutuhkan studi yang tepat. pekerjaan restorasi dan operasi. Pada gilirannya, persiapan material untuk pelaksanaan pekerjaan perbaikan direduksi menjadi penyusunan bill of material, suku cadang, alat dan perangkat. Persiapan material mengandaikan ketersediaan stok suku cadang, rakitan, serta peralatan pengangkutan dan pengangkat yang cukup dan perlu. Persiapan organisasi untuk pekerjaan perbaikan dapat dilakukan dengan menggunakan salah satu metode berikut: terpusat, desentralisasi dan campuran. Metode terpusat dicirikan oleh fakta bahwa semua jenis pekerjaan perbaikan dilakukan oleh kekuatan bengkel mekanis pabrik. Dalam kasus ketika dilakukan oleh layanan bengkel, metode ini disebut desentralisasi. Perlu dicatat bahwa metode ini memiliki kekurangan yang jelas berupa sistem yang rumit dan mahal untuk mengatur pekerjaan. Sedangkan untuk metode campuran, memungkinkan untuk melakukan pekerjaan perbaikan dengan biaya lebih rendah dan dicirikan oleh fakta bahwa semua jenis perawatan dan perbaikan, kecuali perbaikan modal, dilakukan oleh layanan bengkel dari fasilitas perbaikan, dan perbaikan besar dilakukan oleh bengkel perbaikan mekanis. Pada saat yang sama, Anda dapat berhasil menggunakan metode penggantian nodal blok yang aus dengan melepas dan memperbaikinya di basis pemulihan, atau Anda dapat melakukan pekerjaan perbaikan selama waktu henti peralatan teknologi dan antar-shift.

2.5 Organisasi dan remunerasi kru perbaikan

Sistem tarif yang dipertimbangkan, yang membedakan upah pekerja berdasarkan kategori, terutama mempertimbangkan aspek kualitatif tenaga kerja dan merangsang pertumbuhan kualifikasi pekerja yang gajinya bergantung pada kategori kualifikasi atau posisi mereka. Dengan sendirinya, tidak menciptakan kepentingan langsung pekerja untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan meningkatkan kualitas produk. Peran utama dalam mendorong aktivitas ketenagakerjaan termasuk dalam bentuk dan sintesis remunerasi, yang, berinteraksi dengan sistem tarif dan penjatahan tenaga kerja, memungkinkan penerapan prosedur tertentu untuk menghitung upah untuk setiap kelompok dan kategori pekerja dengan membangun hubungan fungsional antara ukuran tenaga kerja dan pembayarannya untuk lebih akurat memperhitungkan kuantitas dan kualitas tenaga kerja yang diinvestasikan dalam produksi, dan hasil akhirnya.

Remunerasi tenaga kerja sesuai dengan Pasal 131 dari Kode Perburuhan Federasi Rusia datang dalam dua bentuk - moneter dan non-moneter. Pembayaran tenaga kerja dalam bentuk non-moneter hanya dapat dilakukan jika disediakan oleh kolektif atau kontrak kerja dan dengan adanya aplikasi tertulis dari karyawan. Secara hukum, bagian upah nontunai dibatasi hingga 20% dari total upah.

Sistem remunerasi dipahami sebagai metode penghitungan remunerasi yang dibayarkan kepada karyawan sesuai dengan biayanya, dan dalam beberapa kasus dengan hasil-hasilnya. Kebanyakan perusahaan hanya menggunakan dua bentuk remunerasi: borongan dan berdasarkan waktu. Pilihan sistem remunerasi tergantung pada karakteristik proses teknologi, bentuk organisasi tenaga kerja, persyaratan kualitas produk atau pekerjaan yang dilakukan, keadaan penjatahan tenaga kerja dan penghitungan biaya tenaga kerja. Dengan upah borongan, ukuran tenaga kerja adalah output yang dihasilkan oleh pekerja, dan jumlah pembayaran secara langsung bergantung pada kuantitas dan kualitas output yang dihasilkan dalam kondisi organisasi dan teknis produksi yang ada. Dengan upah berbasis waktu, ukuran tenaga kerja adalah waktu bekerja, dan upah pekerja dihitung sesuai dengan tingkat upah atau gaji untuk waktu yang sebenarnya bekerja.

Baik sistem upah per satuan maupun berdasarkan waktu dapat dilengkapi dengan bonus, yang digabungkan dengannya dan memungkinkan Anda untuk membangun hubungan yang lebih spesifik antara hasil kerja dan ukuran upah.

Disarankan untuk menerapkan sistem upah borongan dalam kasus-kasus berikut ketika:

akuntansi kuantitatif yang akurat dari volume pekerjaan dan penilaian ketergantungan mereka pada kondisi spesifik pekerja dimungkinkan;

norma waktu yang dibenarkan secara teknis telah ditetapkan untuk pekerjaan tersebut dan tarif yang benar untuk pekerjaan telah dilaksanakan sesuai dengan buku referensi tarif dan kualifikasi;

pekerja memiliki peluang nyata untuk meningkatkan output atau volume pekerjaan yang dilakukan sambil meningkatkan biaya tenaga kerjanya sendiri;

peningkatan produksi tidak akan menyebabkan penurunan kualitas produk dan pelanggaran teknologi.

Sistem upah per satuan memiliki variasi berikut: pembayaran satuan langsung, bonus satuan, progresif besaran per satuan, besaran per satuan tidak langsung, kerja satuan.

Upah borongan langsung adalah yang paling sederhana, karena ukuran pendapatan pekerja berubah secara proporsional dengan outputnya. Perhitungan pendapatan didasarkan pada besaran upah per satuan (P sd ), ditentukan oleh salah satu rumus berikut:

Dimana C saya - Tingkat upah per jam dari kategori pekerjaan yang dilakukan.

Berdasarkan penilaian dan volume pekerjaan yang dilakukan, dihitung besarnya upah

Dimana N saya - volume aktual pekerjaan yang dilakukan untuk tipe ke-i per bulan;

n adalah jumlah jenis pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja.

Sistem remunerasi ini disarankan jika, menurut kondisi produksi, dimungkinkan dan dibenarkan untuk melakukan pekerjaan oleh satu pelaku. Dalam kondisi layanan multi-stasiun, ketika tarif waktu ditetapkan untuk setiap mesin, tarif per satuan dihitung dengan rumus

Di mana n adalah jumlah mesin yang ditetapkan oleh tarif layanan.

Jika seorang pekerja mengerjakan beberapa mesin dengan produktivitas berbeda atau dengan sifat pekerjaan yang berbeda, maka besaran besaran upah per satuan untuk masing-masing mesin ditentukan secara terpisah, dan penghitungan harga dilakukan sesuai dengan rumus.

Dimana H. merobek - tingkat produksi yang ditetapkan saat mengerjakan mesin ke-i.

Sistem bonus per potong menyediakan pembayaran kepada pekerja, selain upah per potong, dihitung dengan tarif, bonus untuk mencapai indikator kuantitatif dan (atau) kualitatif individu atau kolektif yang ditetapkan. Posisi bonus biasanya mencakup dua atau tiga indikator bonus, salah satunya adalah yang utama dan mencirikan pemenuhan kuantitatif dari tingkat produksi yang ditetapkan, yang lainnya tambahan, dengan mempertimbangkan aspek kualitatif tenaga kerja dan biaya bahan baku, sumber daya energi, dan bahan.

Sistem pengupahan progresif per satuan memberikan penghitungan upah seorang pekerja dalam batas-batas pemenuhan norma produksi dengan besaran upah per satuan langsung, dan ketika bekerja melebihi tarif semula - dengan tarif yang lebih tinggi. Jadi, besaran upah per satuan dibedakan tergantung pada tingkat kepatuhan yang dicapai.

Batas untuk memenuhi standar produksi, yang melebihi pekerjaan dibayar dengan tarif yang dinaikkan, ditetapkan, sebagai suatu peraturan, pada tingkat pemenuhan standar aktual selama tiga bulan terakhir, tetapi tidak di bawah standar saat ini.

Di bawah sistem upah per satuan progresif, pertumbuhan pendapatan pekerja melampaui pertumbuhan produktivitas tenaga kerja mereka. Keadaan ini mengecualikan kemungkinan penggunaan massal dan konstan dari sistem ini. Ini biasanya diperkenalkan untuk waktu terbatas di area produksi yang sempit, untuk berbagai pekerjaan terbatas, di mana karena alasan tertentu ada situasi yang tidak menguntungkan dengan implementasi rencana.

Upah borongan tidak langsung digunakan untuk membayar pekerjaan sebagian pekerja tambahan yang tidak secara langsung terlibat dalam produksi produk, tetapi aktivitas mereka secara signifikan mempengaruhi hasil pekerjaan pekerja utama yang mereka layani. Pekerja ini termasuk adjuster, tukang reparasi, pekerja transportasi, dan beberapa lainnya. Di bawah sistem ini, upah pekerja tambahan bergantung pada output pekerja borongan yang dilayani. Tarif untuk upah borongan tidak langsung ditentukan oleh rumus

Dimana C seni. hari - tarif harian pekerja yang dibayar tidak langsung,

H. ext. utama - tingkat produksi bergeser dari karyawan utama yang dilayani.

Upah pekerja tambahan dalam sistem borongan tidak langsung dihitung dengan rumus

Dimana P untuk - besaran upah per satuan tidak langsung,

H. f - produksi aktual dari pekerja yang dilayani untuk periode penagihan,

n - jumlah pekerja yang melayani pekerja borongan

Sistem upah borongan adalah sejenis sistem besaran upah per satuan di mana besaran upah per satuan ditetapkan untuk jumlah pekerjaan tanpa menetapkan norma dan harga untuk masing-masing elemennya. Penugasan borongan menunjukkan jumlah pendapatan, jumlah bonus dan tenggat waktu untuk menyelesaikan tugas tersebut.

Sistem pengupahan brigade, yang digunakan di banyak perusahaan di Rusia, didasarkan pada asosiasi pekerja ke dalam brigade produksi. Sistem seperti itu mengandaikan organisasi kerja pekerja yang tepat, yang disatukan oleh satu tugas produksi dan insentif untuk hasil kerja secara umum. Disarankan untuk menggunakan sistem brigade jika diperlukan upaya bersama yang terkoordinasi dan interaksi sekelompok pekerja saat melakukan tugas produksi.

Sistem pengupahan brigade memungkinkan penggunaan yang lebih rasional waktu kerja dan sumber daya produksi, untuk meningkatkan produksi dan memastikan hasil produk berkualitas tinggi, yang pada akhirnya memiliki efek positif pada kinerja keseluruhan perusahaan dan meningkatkan daya saingnya. Dengan menyediakan kondisi yang diperlukan untuk berfungsinya tim secara efektif, iklim psikologis yang menguntungkan tercipta, pergantian staf menurun, profesi terkait dikuasai secara aktif, inisiatif kreatif dan prinsip demokratis dalam manajemen tim berkembang, dan minat umum pada hasil kerja kolektif meningkat.

Sistem pengupahan brigade banyak digunakan dalam konstruksi, industri batubara dan pertambangan, penebangan kayu, dan pekerjaan perbaikan di transportasi. Dianjurkan untuk menggunakannya untuk servis kolektif unit, aparat, dan mekanisme besar, dan dalam kasus lain.

Dalam organisasi brigade tenaga kerja, sistem pembayaran berbasis waktu dan upah borongan digunakan.

Dengan sistem pengupahan brigade berbasis waktu, total pendapatan dibentuk sesuai dengan meja kepegawaian, disusun berdasarkan standar jumlah karyawan, standar pelayanan, tarif (gaji) dan peraturan tentang tantiem hasil kerja kolektif.

Dengan demikian, penghasilan kolektif dengan sistem pengupahan brigade berbasis waktu meliputi:

upah berbasis waktu dengan tingkat tarif yang ditetapkan (gaji) untuk jam kerja;

tabungan dalam dana gaji, yang dibentuk jika anggota tim tidak hadir sementara, serta saat ada lowongan;

bonus untuk hasil kolektif kerja brigade sesuai dengan peraturan tentang bonus;

remunerasi untuk kontribusi tenaga kerja terhadap kinerja secara keseluruhan unit struktural dan / atau perusahaan.

Saat membagikan pendapatan kolektif di brigade, semua anggota brigade harus dijamin tarifnya karena memenuhi standar ketenagakerjaan, dengan memperhatikan jam kerja. Penghematan dana tarif dan bonus hasil kerja kolektif dibagikan sesuai dengan tingkat partisipasi tenaga kerja (KTU). Satu atau dua KTU dapat digunakan. Dalam kasus pertama, seluruh bagian tarif di atas didistribusikan ke KTU. Dalam kasus kedua, penghematan dana tarif gaji disalurkan melalui KTU pertama, yang besarnya bergantung pada ketersediaan lowongan dalam tim dan ketidakhadiran pekerja individu. Penghematan tersebut bertujuan untuk merangsang para pekerja yang melakukan tugas kerja anggota tim yang absen. Untuk KTU kedua, bonus kolektif dibagikan kepada anggota tim, tergantung dari pemenuhan indikator yang ditetapkan masing-masing.

Sistem upah borongan brigade telah tersebar luas, dan digunakan, seperti sistem berbasis waktu, dikombinasikan dengan bonus untuk hasil kerja kolektif.

Untuk menghitung upah di bawah sistem pekerjaan brigade, harga kompleks dihitung per unit produksi

Pembagian pendapatan total antara anggota brigade borongan dilakukan dengan cara yang sama seperti yang dilakukan di bawah sistem pengupahan berbasis waktu brigade. Varian juga dimungkinkan di mana distribusi bagian variabel dari pendapatan, termasuk pendapatan ekstra dan bonus, tidak memperhitungkan tingkat tarif, tetapi pendapatan perorangan pekerja.

Jika brigade terdiri dari pekerja borongan, pekerja waktu dan spesialis, maka total gaji brigade dibentuk dari pendapatan pekerja borongan dengan harga borongan, pendapatan pekerja waktu sesuai dengan jumlah tarif mereka, spesialis sesuai dengan jumlah gaji resmi mereka dan bonus yang diperoleh brigade sesuai dengan peraturan saat ini tentang bonus untuk hasil kerja kolektif.

Anggota brigade dapat diberikan pembayaran pribadi, serta pembayaran tambahan individu untuk kerja lembur dan malam, pada hari libur dan beberapa lainnya, yang tidak termasuk dalam pendapatan total brigade. Kondisi spesifik untuk penerapan sistem pembayaran tertentu ditentukan oleh tugas apa yang ditetapkan oleh pemberi kerja untuk dirinya sendiri. Misalnya, jika tujuannya adalah untuk meningkatkan volume produksi dan memastikan pencapaian kuantitatif yang tinggi dalam tenaga kerja, maka sistem upah-per potong dan bonus per potong adalah yang paling rasional. Dalam kasus ketika penting untuk merangsang karyawan untuk meningkatkan kualifikasinya dan bekerja penuh dengan jam kerja yang ditentukan dalam jadwal, disarankan untuk menggunakan sistem remunerasi bonus waktu.

Dimana t ci - tarif tarif kategori pekerjaan yang dilakukan oleh anggota tim, T pC. - norma waktu yang ditetapkan per unit pekerjaan yang dilakukan, n adalah jumlah anggota tim. Gaji seluruh brigade dihitung menggunakan rumus

Dimana N f - produksi aktual produk oleh brigade untuk periode penagihan,

m - jumlah item pekerjaan

Upah berbasis waktu mencakup sistem upah bonus berbasis waktu dan berbasis waktu.

Dalam sistem berbasis waktu yang sederhana, upah dihitung dengan tarif yang ditetapkan (gaji) untuk jam kerja yang sebenarnya. Di bawah kondisi sistem komando administratif, tingkat upah ditetapkan menurut kategori pekerja. Di beberapa perusahaan, prosedur ini telah dipertahankan. Sementara itu, pada perusahaan yang memungut biaya pekerjaan dengan menyimpang dari ETKS, tarif upah seorang pekerja dapat ditetapkan sesuai dengan kategori pekerjaannya.

Menurut metode penghitungan upah, sistem berbasis waktu sederhana dibagi menjadi tiga jenis:

per jam;

harian;

bulanan.

Perhitungan upah di bawah sistem pengupahan ini dilakukan dengan tarif per jam, tarif harian, dan gaji bulanan

Kapan gaji per jam Perhitungan upah dilakukan berdasarkan tarif upah per jam yang ditetapkan untuk karyawan dan jumlah jam kerja sebenarnya untuk periode penagihan:

Z pov \u003d T h × DI h ,

dimana: Z pov - total pendapatan pekerja waktu untuk periode penagihan;

T h - tingkat upah per jam ditetapkan untuk karyawan;

DI h - sebenarnya waktu kerja dalam periode penagihan, jam.

Dengan upah harian, penghasilan dihitung berdasarkan tingkat upah harian dan jumlah hari kerja sebenarnya:

Z pov \u003d T d × DI hari ,

dimana t d - tarif tarif harian;

DI hari - jumlah hari sebenarnya bekerja.

Dengan pembayaran bulanan, penghasilan dihitung berdasarkan gaji bulanan (tarif) yang ditetapkan, jumlah hari kerja sesuai jadwal dan benar-benar bekerja pada bulan tertentu.

Sistem pengupahan berbasis waktu yang sederhana mendorong karyawan untuk meningkatkan keterampilan mereka dan bekerja penuh sesuai jam kerja yang dijadwalkan. Namun, ini memiliki penerapan yang terbatas, karena tidak banyak menarik minat karyawan pada hasil kerja individu.

Sistem remunerasi bonus waktu. Secara tradisional, penggunaan luas di perusahaan, baik negara asing maupun Rusia, adalah upah berdasarkan waktu, ditambah dengan pembayaran bonus untuk memenuhi rencana volume dan kualitas produk, menghormati peralatan dan perkakas, penggunaan ekonomis bahan baku dan bahan, dll. Efektivitas sistem bonus waktu dipastikan tidak hanya dengan pembayaran bonus, tetapi juga dengan penetapan tugas standar untuk pekerja waktu. Untuk menetapkan tugas standar di perusahaan, standar ketenagakerjaan yang baik secara teknis harus dikembangkan. Sistem upah bonus waktu digunakan untuk membayar manajer, spesialis, karyawan lain, serta sejumlah besar pekerja.

Penggunaan sistem bonus waktu yang dikombinasikan dengan tugas-tugas standar memungkinkan penyelesaian tugas-tugas berikut:

pemenuhan tugas produksi untuk setiap tempat kerja dan unit produksi secara keseluruhan;

meningkatkan organisasi tenaga kerja dan mengurangi intensitas tenaga kerja produk;

penggunaan rasional sumber daya material, meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan kualitas produk;

penyebaran bentuk kolektif dari organisasi buruh;

meningkatkan keterampilan profesional pekerja dan, atas dasar ini, transisi ke kombinasi profesi dan layanan multi-stasiun yang luas;

memperkuat disiplin tenaga kerja, produksi dan teknologi, menstabilkan staf;

diferensiasi upah, dengan mempertimbangkan kualifikasi dan kompleksitas pekerjaan yang dilakukan, serta hasil kerja individu.

2.6 Indikator teknis dan ekonomi dari layanan perbaikan perusahaan dan cara untuk memperbaikinya

Indikator teknis dan ekonomi utama yang mencirikan pekerjaan layanan perbaikan perusahaan adalah: intensitas tenaga kerja dan biaya pemeliharaan dan perbaikan setiap jenis peralatan, proporsi personel perbaikan dalam jumlah total karyawan, persentase waktu henti peralatan dalam perbaikan sehubungan dengan dana waktu operasi, konsumsi bahan pembantu per unit peralatan.

3. Kesimpulan

Semakin pentingnya perawatan yang efektif dan perbaikan peralatan untuk kelancaran fungsi produksi membutuhkan perbaikan lebih lanjut. Cara terpenting dari peningkatan ini adalah:

penyediaan suku cadang dan pengencang tepat waktu bagi perusahaan, memperkuat disiplin kepatuhan terhadap kontrak pasokan antara perusahaan industri dan perusahaan yang memproduksi komponen untuk peralatan mereka;

pengembangan sistem cabang untuk pemeliharaan teknis di pihak produsen peralatan;

penerapan metode dan teknologi canggih untuk melaksanakan pekerjaan perbaikan;

peningkatan sistem organisasi tenaga kerja reparasi, pelatihan lanjutan personel perbaikan, kerjasama erat di bidang penyediaan informasi teknis dengan produsen peralatan.

Tetapi saat ini, di sebagian besar perusahaan, sistem PPR praktis tidak aktif, dan hanya perbaikan rutin yang dilakukan jika peralatan rusak. Ini sama sekali tidak memberikan kontribusi pada pengoperasian normal peralatan di perusahaan. Tetapi karena selama periode disintegrasi ekonomi, pertama-tama, komunikasi terputus antara perusahaan di berbagai daerah, sistem penyediaan komponen praktis tidak ada lagi.

4. Daftar literatur bekas

1. # "pusat"\u003e Aplikasi

Lampiran 1

Lampiran 2

Bimbingan

Butuh bantuan untuk menjelajahi suatu topik?

Pakar kami akan memberi saran atau memberikan layanan bimbingan tentang topik yang menarik bagi Anda.
Kirim permintaan dengan indikasi topik sekarang untuk mengetahui kemungkinan mendapatkan konsultasi.

Saat ini, pemeliharaan preventif terjadwal adalah metode yang paling sederhana, tetapi pada saat yang sama, dapat diandalkan untuk melakukan pekerjaan. Adapun dimulainya kembali fungsi peralatan, daftar kondisi utama yang memastikannya meliputi:

Unit telah bekerja dalam jumlah jam tertentu dan siklus kerja periodik baru akan datang, yang harus didahului dengan pemeliharaan preventif terjadwal.

Tingkat normal pekerjaan perbaikan ditunjukkan dengan jelas dengan menentukan interval optimal antara pemeliharaan berkala yang dijadwalkan.

Organisasi karya yang disetujui. Kontrol atas mereka didasarkan pada lingkup pekerjaan standar. Pelaksanaannya yang bertanggung jawab memastikan berfungsinya unit-unit yang ada.

Perbaikan preventif terjadwal dari peralatan listrik dilakukan sejauh yang diperlukan untuk secara efektif menghilangkan semua cacat yang ada. Ini juga dilakukan untuk memastikan pengoperasian alami peralatan sebelum perbaikan selanjutnya. Biasanya, jadwal pemeliharaan preventif terjadwal dibuat dengan mempertimbangkan periode yang ditentukan.

Dalam interval antara pekerjaan perbaikan terjadwal, peralatan listrik juga harus menjalani pemeriksaan yang telah dijadwalkan sebelumnya dan sejumlah pemeriksaan, yang sebenarnya bersifat pencegahan.

Perbaikan peralatan listrik

Pergantian, frekuensi perbaikan yang direncanakan dari unit tergantung pada tujuannya dan pada fitur desain, kondisi operasi, dan dimensinya. Dasar dari persiapan untuk pekerjaan ini adalah klarifikasi kerusakan, pemilihan suku cadang dan suku cadang, yang perlu diganti di masa mendatang. Algoritme untuk melakukan jenis manipulasi ini dikembangkan secara khusus, yang memungkinkan pengoperasian peralatan (mesin) tanpa gangguan selama perbaikan. Persiapan yang tepat dari rencana tindakan semacam itu memungkinkan dilakukannya kelanjutan fungsi semua perangkat tanpa mengganggu mode operasi produksi yang biasa.

Organisasi proses

Pemeliharaan preventif terjadwal yang kompeten mencakup urutan berikut:

1. Perencanaan.

2. Mempersiapkan unit untuk diperbaiki.

3. Melakukan pekerjaan perbaikan.

4. Pelaksanaan tindakan terkait perbaikan dan pemeliharaan terjadwal.

Sistem pemeliharaan preventif terencana yang dipertimbangkan memiliki tahapan: perbaikan, arus. Mereka dapat dipertimbangkan secara lebih rinci.

Tahap perombakan

Tahap overhaul memungkinkan Anda memperbaiki peralatan tanpa mengganggu proses produksi. Ini termasuk pembersihan sistematis, pelumasan, inspeksi, penyesuaian unit. Ini juga termasuk menghilangkan kesalahan kecil, penggantian suku cadang dengan masa pakai yang singkat. Dengan kata lain, ini adalah pencegahan yang tidak lengkap tanpa pemeriksaan dan perawatan harian. Itu harus diatur dengan benar untuk memaksimalkan umur peralatan yang ada.

Pendekatan serius untuk masalah ini memungkinkan Anda untuk secara signifikan mengurangi biaya perbaikan di masa mendatang dan berkontribusi pada kinerja tugas yang lebih baik dan lebih efisien yang ditetapkan oleh perusahaan. Pekerjaan utama yang dilakukan selama tahap perombakan adalah pelumasan harian dan pembersihan unit, kepatuhan semua karyawan dengan aturan penggunaan perangkat, pemantauan keadaan peralatan saat ini, mekanisme penyesuaian, dan penghapusan kerusakan kecil secara tepat waktu.

Tahap saat ini

Tahap pemeliharaan preventif peralatan listrik ini sering kali tidak mengatur pembongkaran perangkat, tetapi mencakup penghapusan segera dan penghapusan semua kerusakan yang muncul selama periode pengoperasian. Dalam hal ini, hanya unit yang dihentikan. Selama tahap saat ini, pengujian dan pengukuran dilakukan, berkat kekurangan peralatan yang terdeteksi bahkan pada tahap awal, dan ini sangat penting.

Keputusan tentang apakah peralatan listrik cocok dibuat oleh spesialis perbaikan. Ini sesuai dengan kompetensi mereka. Mereka mendasarkan keputusan mereka pada perbandingan kesimpulan yang tersedia yang diperoleh selama pengujian selama pelaksanaan perbaikan rutin terjadwal.

Penghapusan cacat pada fungsi unit dapat dilakukan tidak hanya selama perbaikan terjadwal, tetapi juga di luarnya. Ini biasanya terjadi setelah peralatan benar-benar kehabisan sumber dayanya.

Pemeliharaan preventif: tahap tengah

Memungkinkan Anda memulihkan sebagian atau seluruh unit yang sudah usang. Tahap ini termasuk membongkar unit yang diperlukan untuk melihatnya, menghilangkan cacat yang teridentifikasi, membersihkan mekanisme dan mengganti beberapa suku cadang dan suku cadang yang cepat aus. Itu dilakukan setiap tahun.

Sistem pemeliharaan preventif terjadwal pada tahap tengah mencakup pemasangan volume, frekuensi, dan urutan pekerjaan yang ditunjukkan di sini sesuai ketat dengan semua dokumen peraturan dan teknis. Berkat ini, pengoperasian normal peralatan terjadi.

Perbaikan dan prasyaratnya

Itu dilakukan setelah membuka peralatan, pemeriksaan penuhnya dengan studi untuk cacat di semua bagian. Tahap ini meliputi pengukuran, pengujian, penghapusan malfungsi yang teridentifikasi, yang karenanya unit perlu dimodernisasi. Di sini, pemulihan seratus persen parameter teknis dari perangkat yang dipertimbangkan terjadi.

Kapan overhaul peralatan listrik dilakukan?

Manipulasi seperti itu hanya mungkin dilakukan setelah tahap perbaikan selesai. Ketentuan berikut juga harus dipenuhi:

Jadwal kerja sudah disusun.

Pemeriksaan dan inspeksi awal telah dilakukan.

Semua dokumen yang diperlukan sudah disiapkan.

Suku cadang dan alat pengganti disediakan.

Tindakan pemadaman kebakaran telah diambil.

Apa saja yang termasuk dalam perbaikan tersebut?

Proses perbaikan peralatan listrik di pada kasus ini terdiri dari:

1. Penggantian / pemulihan mekanisme yang aus.

2. Mengupgrade perangkat yang membutuhkannya.

3. Melakukan pengukuran dan pemeriksaan preventif.

4. Melaksanakan pekerjaan untuk menghilangkan kerusakan ringan.

Kerusakan dan cacat yang ditemukan selama pemeriksaan peralatan (mesin) dieliminasi selama perbaikan berikutnya. Kerusakan yang diklasifikasikan sebagai darurat segera dieliminasi. Jenis peralatan yang berbeda memiliki frekuensi kegiatannya sendiri yang berkaitan dengan pekerjaan perbaikan, yang diatur oleh aturan teknis operasi. Semua manipulasi yang dilakukan tercermin dalam dokumentasi, catatan ketat tentang keberadaan unit dan kondisinya disimpan.

Menurut rencana yang disetujui untuk tahun tersebut, rencana nomenklatur dibuat, yang memperbaiki perbaikan saat ini / besar. Sebelum melanjutkan dengan mereka, tanggal penghentian peralatan listrik (mesin) untuk perbaikan harus ditentukan.

Jadwal pemeliharaan preventif yang terjadwal adalah dasar resmi untuk menyusun rencana anggaran selama satu tahun, yang dikembangkan dua kali selama periode tertentu. Jumlah total perkiraan rencana didistribusikan per bulan, kuartal, dengan mempertimbangkan periode pekerjaan perbaikan modal.

Fitur:

Saat ini, sistem pemeliharaan preventif menyediakan penggunaan mikroprosesor dan teknologi komputer (stand, struktur, fasilitas pengujian dan diagnostik). Ini mencegah keausan peralatan dan mengurangi biaya pembangunan kembali. Semua ini juga berkontribusi pada peningkatan efisiensi operasional, dan oleh karena itu, keuntungan perusahaan.

Pemeliharaan preventif: menyusun jadwal untuk tahun tersebut

Pertimbangkan bagaimana jadwal untuk tahun itu disusun. Pemeliharaan preventif gedung atau peralatan listrik adalah kompleks lengkap tindakan organisasi dan teknis yang terkait erat dengan pengawasan dan pemeliharaan. Ini menyangkut semua jenis perbaikan dan dilakukan secara berkala sesuai dengan rencana yang telah dibuat sebelumnya. Ini membantu mencegah keausan dini sebagian atau seluruh peralatan, kecelakaan. Semua sistem proteksi kebakaran selalu siap.

Pemeliharaan preventif diatur menurut sistem yang mencakup jenis pemeliharaan seperti:

Perbaikan teknis mingguan.

Perbaikan bulanan.

Pemeliharaan preventif tahunan yang telah dijadwalkan sebelumnya.

Peraturan yang dikembangkan tentang pemeliharaan preventif terjadwal disetujui oleh kementerian dan departemen sektoral. Dokumen tersebut wajib untuk perusahaan industri.

Pemeliharaan preventif terjadwal selalu dilakukan dengan ketat sesuai dengan jadwal kerja tahunan yang ada, yang mencakup setiap mekanisme perbaikan saat ini atau perbaikan besar. Saat menyusun jadwal ini, standar frekuensi perawatan peralatan digunakan. Mereka diambil dari data paspor unit yang disiapkan oleh pabrikan. Semua mekanisme yang tersedia, perangkat dimasukkan ke dalam jadwal, di mana informasi singkat tentang mereka ditunjukkan: kuantitas, standar sumber daya, intensitas tenaga kerja dari satu perbaikan saat ini atau besar. Ini juga mencatat informasi tentang perbaikan yang sedang berlangsung dan terakhir yang sedang berlangsung dan besar.

informasi tambahan

Ketentuan mengenai pemeliharaan preventif terjadwal memuat informasi tentang pemeliharaan shift (pengawasan, pemeliharaan) dan pemeriksaan preventif peralatan yang ada. Biasanya ditugaskan ke personel operasi dan tugas. Ini juga berisi informasi tentang pelaksanaan pekerjaan yang direncanakan.

Keuntungan dari sistem pemeliharaan preventif meliputi:

Memperbaiki waktu henti unit, peralatan, mesin.

Kontrol atas durasi periode perbaikan pengoperasian perangkat.

Peramalan biaya perbaikan peralatan, mekanisme, komponen.

Penghitungan jumlah personel yang terlibat dalam aktivitas, yang bergantung pada kompleksitas perbaikan.

Analisis penyebab kegagalan peralatan.

Kerugian dari sistem pemeliharaan preventif:

Kompleksitas penghitungan biaya tenaga kerja.

Kurangnya alat yang nyaman dan sesuai untuk merencanakan (melaksanakan) kegiatan perbaikan.

Kompleksitas penghitungan parameter / indikator.

Kompleksitas penyesuaian operasional dari pekerjaan yang direncanakan.

Setiap sistem pemeliharaan preventif memiliki model operasi / perbaikan unit yang bebas masalah, tetapi jika terjadi kecelakaan atau sebagai akibat dari kerusakan, pekerjaan tidak terjadwal juga dapat dilakukan terkait dengan kelanjutan penuh fungsi perangkat.

Frekuensi penghentian operasi peralatan untuk perbaikan besar atau saat ini ditentukan oleh masa pakai mekanisme, suku cadang, dan rakitan keausan. Dan durasinya ditentukan oleh waktu yang dibutuhkan untuk melakukan manipulasi yang paling melelahkan.

Mesin pengangkat (unit), selain inspeksi pencegahan, juga tunduk pada inspeksi teknis. Itu dilakukan oleh spesialis yang bertanggung jawab atas pengawasan peralatan ini.

Apa yang dimaksud dengan sistem pemeliharaan preventif (PM)? PPR adalah kompleks organisasi, teknis, pekerjaan ekonomi, yang memungkinkan Anda memastikan pengoperasian yang andal dan ekonomis, dan memungkinkan Anda untuk membawa atau memperkirakan parameter karakteristik teknis peralatan dan indikator ekonomi untuk merancang nilai atau spesifikasi peralatan baru.

Pendekatan masalah. Dalam proses operasi, peralatan menjadi kotor, aus, yang mengurangi produktivitas, efisiensi peralatan ini; Selain itu, perawatan sebelum waktunya, pembersihan, perbaikan berbagai jenis mengarah ke situasi darurat (Sayano-Shushenskaya HPP), dan, karenanya, kerusakan ekonomi, kerugian manusia, masalah konsumen, dll.

Selain itu, organisasi kerja yang rasional pada pemeliharaan peralatan (mahal, kompleks) juga membutuhkan biaya yang sangat besar (jika pemeliharaan tidak dilakukan tepat waktu, maka di masa depan implementasinya akan semakin mahal dan sulit). Peralatan harus selalu dalam kondisi kesiapan operasional.

Oleh karena itu, perlunya perbaikan membutuhkan penerapan organisasi yang rasional, ekonomis, baik dan sistem PPR yang mapan.

Setiap jenis peralatan memiliki beberapa bagian yang paling sering mengalami keausan. PPR memastikan pemeliharaan peralatan agar berfungsi; memecahkan masalah organisasi rasional dari proses perbaikan, pengurangan waktu perbaikan; memperpanjang interval kerja terus menerus antara jenis yang berbeda perbaikan; pengurangan biaya pekerjaan perbaikan.

Sistem PPR peralatan mengasumsikan:

- akuntansi peralatan yang tersedia;
- merencanakan berbagai komponen yang dapat dilepas yang cepat aus;
- penentuan masa pakai mereka (masa pakai suku cadang yang cepat aus);
- penentuan frekuensi dan pemeliharaan perbaikan oleh kelompok peralatan;
- pengembangan proses teknologi untuk pekerjaan perbaikan tipikal; dan pengembangan instruksi untuk melakukan perbaikan tipikal ini;
- pengembangan standar yang diperlukan untuk penggunaan volume dan biaya pekerjaan perbaikan;
- pembuatan stok dan suku cadang bahan, penyimpanan dan akuntansi bahan.

Keausan peralatan berbeda-beda tergantung pada kondisi produksi yang berbeda (jenis produksi, kondisi operasi, kondisi lingkungan).

Faktor-faktor berikut memengaruhi keausan:

- durasi pengoperasian peralatan dan kondisi beban;
- parameter kualitas energi primer yang digunakan;
- kondisi lingkungan Hidup;
- kualitas bahan dari mana peralatan itu dibuat;
- fitur desain;
- pengerjaan, kualitas perakitan;
- sistem PPR yang ada;

Persyaratan untuk sistem PPR:

- fleksibilitas (efisiensi, berbagai metode rasional, pekerja profesional);
- fungsionalitas (untuk menghilangkan duplikasi dalam layanan);
- kompleksitas;
- kemampuan untuk melakukan pekerjaan secara terpusat;
- kemampuan pengendalian, yang menyiratkan interkoneksi yang jelas dari semua fungsi layanan, fungsionalitas subordinasi yang ketat dan memiliki skema subordinasi.

Pemeliharaan peralatan agar berfungsi baik disediakan oleh:
- layanan teknis
Revisi keadaan peralatan. Aktivitas sehari-hari. Inspeksi visual eksternal. Membersihkan, melumasi, menyeka, dll. Ini dilakukan oleh pekerja yang bertanggung jawab peralatan ini... Ini juga harus mencakup perbaikan kecil. Layanan ini sedang berlangsung.

Jenis perbaikan: arus dan modal.

Harus ada kualifikasi personel yang melakukan inspeksi, revisi, dan perbaikan peralatan.
Perbaikan saat ini dilakukan di antara perbaikan besar. Tujuannya adalah untuk memulihkan kemampuan servis peralatan, untuk memastikan pengoperasiannya selama periode hingga perbaikan berikutnya.
Overhaul adalah perbaikan yang serius, memberikan pekerjaan perbaikan yang besar, dapat menjadi kompleks (secara keseluruhan) dan nodal (unit terpisah, tetapi besar). Ruang lingkup pekerjaan modal mencakup pekerjaan tipikal dan khusus. Data tentang pekerjaan tipikal dapat ditemukan di buku referensi Sinyagin NN - "Sistem pemeliharaan preventif peralatan dan jaringan tenaga industri".

Dasar-dasar organisasi sistem PPR.

Inti dari organisasi PPR yang rasional adalah 2 prinsip:
1 - prinsip pencegahan;
2 - prinsip perencanaan.
Organisasi pekerjaan didasarkan pada studi tentang keausan suku cadang, dan sebagai hasil pemeriksaan, frekuensi dan konten pekerjaan perbaikan ditetapkan. Bergantung pada tingkat studi atau analisis keausan, ada tiga kemungkinan bentuk pengorganisasian PPR.
1 - setelah melihat
2 - standar
3 - berkala terjadwal.

Dengan bentuk post inspeksi PPR, hanya periode inspeksi yang direncanakan terlebih dahulu, periode ini biasanya ditentukan berdasarkan data perkiraan (tergantung kondisi peralatan) atau masa pakai minimum beberapa bagian. Akibatnya, periode perbaikan terdekat dan volumenya diuraikan. Dan itu diproduksi secara subyektif (mungkin master, mungkin pekerja). Formulir ini acak. Tidak ada persiapan untuk pekerjaan ini. Semuanya terjadi secara kebetulan (secara praktis).

Bentuk standar. Itu didasarkan pada standar. Dengan bantuan data standar, frekuensi, volume, periode, jenis suku cadang dan rakitan ditentukan sesuai dengan tingkat keausan, dan tidak tergantung pada kondisinya. Pekerjaan persiapan diperlukan (bahan, menghitung dan merencanakan semuanya). Ini digunakan di area produksi kritis. Sistem ini jarang digunakan. Itu mahal.
Bentuk organisasi PPR yang direncanakan secara berkala. Itu mendominasi produksi. Inspeksi dan perbaikan diramalkan di sini sebelumnya. Untuk setiap jenis peralatan tepat waktu. Dalam kurun waktu ini, keandalan peralatan harus dijamin. Volume yang diperkirakan adalah yang sebenarnya, yang terungkap selama inspeksi. Ternyata jumlah pekerjaan dalam jam standar.

Untuk organisasi rasional sistem PPR, semua peralatan harus diperhitungkan (seluruh komposisi, lokasi, masa pakai). Harus didirikan sistem elektronik akuntansi.

Organisasi suku cadang di gudang.

Standar untuk frekuensi dan pemeliharaan perbaikan. Sejumlah perbaikan yang berulang secara berkala membentuk siklus perbaikan. Siklus perbaikan ada di antara dua perbaikan besar.

K-O-O-T-T-O-O-K.

Struktur siklus perbaikan dicirikan oleh komposisi dan urutan pergantian berbagai pekerjaan perbaikan.

Diketahui bahwa pengoperasian mesin dan lamanya pengoperasian dipengaruhi oleh pemeliharaan yang dilakukan tepat waktu dan dengan kualitas tinggi, serta perbaikan. Kembali ke Uni Soviet, sistem PPR (pemeliharaan dan perbaikan preventif terjadwal) diperkenalkan. Ini mengatur ruang lingkup pekerjaan yang diusulkan, waktu pelaksanaannya, sebagai akibatnya alasan kemungkinan kerusakan mesin dieliminasi. Dengan demikian, pemeliharaan preventif terjadwal memperpanjang mekanisme dan meningkatkan kualitas kerjanya.

Pemeliharaan preventif mesin dan peralatan konstruksi

Pengoperasian mekanisme melibatkan pelaksanaan pekerjaan kompleks, yang membentuk sistem PPR, yang bertujuan untuk mencegah kerusakan karena keausan suku cadang. Tindakan khusus untuk memastikan pemeliharaan setiap mesin harus direncanakan sebelumnya dan dipersiapkan.

Selama penggunaan mesin, pemeliharaan preventif terjadwal dilakukan setiap bulan atau sesuai dengan rencana yang disetujui. Pemeliharaan bulanan dilakukan dalam shift kerja, di awal atau di akhir. Pemeliharaan yang dilakukan sesuai rencana dilakukan sesuai dengan persyaratan mekanisme pabrikan. Dan juga membedakan antara pemeliharaan, dilakukan secara musiman dua kali setahun, ketika mesin disiapkan untuk operasi musim dingin atau musim panas. Selama penyimpanan mesin atau pengangkutannya, pemeliharaan preventif terjadwal dilakukan sesuai dengan dokumentasi dan persyaratan untuk mematuhi aturan pengoperasian.

Pengemudi atau awak kapal dapat secara mandiri melakukan perbaikan harian pada kendaraan yang ditugaskan kepada mereka. Namun, jika tanggung jawab mereka tidak mencakup perbaikan terjadwal, maka mesin dikirim untuk pemeliharaan yang dipusatkan ke departemen pemeliharaan preventif, di mana spesialis terlibat di dalamnya. Pemeliharaan harian mekanisme tidak direncanakan, karena wajib. Selama pemeliharaan konstruksi dan mesin jalan, diagnostik teknis, pembersihan, pelumasan, inspeksi, pengaturan, pengisian bahan bakar dilakukan.

Pemeliharaan preventif terjadwal untuk peralatan listrik

Pada umumnya perusahaan industri pencegahan terjadwal saat ini dilakukan oleh kekuatan personel bengkel. Hanya perbaikan besar adalah tugas yang dilakukan oleh pekerja terampil di bawah bimbingan seorang mandor. Gugus tugas yang dibentuk dengan cara ini, dipimpin oleh pengawas shift, mengawasi peralatan listrik di bengkel dan bertanggung jawab atas perbaikan kecil yang dijadwalkan. Di pembangkit listrik, pegawai bengkel listrik bertanggung jawab untuk memeriksa terowongan, kanal, dan tambang. Pekerjaan itu berjalan sesuai jadwal. Selama inspeksi, cacat yang terdeteksi dicatat dalam log, mereka dieliminasi ketika ada peluang.

Jenis perawatan preventif

Sebagai suatu sistem, pemeliharaan preventif peralatan berisi jenis pemeliharaan, perawatan, dan pengawasan perbaikan dan pengoperasian mekanisme seperti:

pemeliharaan preventif rutin peralatan
inspeksi dan inspeksi terjadwal
perbaikan terjadwal, sedang dan kecil
perbaikan besar yang direncanakan

Siklus perbaikan disebut periode yang berlalu antara 2, yang meliputi beberapa inspeksi dan perbaikan kecil. Perbaikan kecil disebut pemeliharaan preventif terjadwal, di mana unit benar-benar dibongkar. Rata-rata termasuk perbaikan terencana, di mana mekanismenya dibongkar sebagian, unit individu tunduk pada perbaikan besar. Selama perombakan besar-besaran, unit dan suku cadang diganti yang aus parah, unit dibongkar sepenuhnya, suku cadang dasar diperbaiki dan disesuaikan.

Untuk mencegah kerusakan, perlu mengikuti instruksi untuk perawatan dan aturan pengoperasian peralatan.

Untuk perbaikan peralatan kompleks (komputer, peralatan listrik), layanan perusahaan semakin banyak digunakan, yang dilakukan oleh unit khusus pabrikan. Saat ini, perusahaan pemrosesan mengoperasikan sistem pemeliharaan preventif terjadwal peralatan (TSHR), yang merupakan bentuk progresif dari organisasi pekerjaan perbaikan. PPR adalah seperangkat tindakan organisasi dan teknis yang bertujuan untuk memelihara peralatan agar tetap berfungsi dan mencegah pemadaman daruratnya. Setiap mesin, setelah bekerja selama beberapa jam, berhenti dan menjalani pemeriksaan atau perbaikan pencegahan, yang frekuensinya ditentukan oleh fitur desain dan kondisi pengoperasian mesin. Sistem PPR di RUE MZIV menyediakan jenis layanan berikut: 1.

Blanker.ru

Tabel 3.3 Pekerjaan yang diatur oleh Peraturan PPR untuk peralatan termal mekanik dan listrik Nama peralatan Jenis pemeliharaan dan perbaikan Frekuensi, bulan. Jumlah TO, TP dan K dalam siklus perbaikan selama masa pakai sebelum dekomisioning Struktur siklus perbaikan Periode amortisasi, tahun Boiler listrik, pemanggang, brazier, autoklaf TO 1 100 5TO… TP-10 TP 6 18 5TO-TP… hingga 60 1 ... 5TO-IP-K Kompor listrik, lemari, sko TO 1 100 5TO-TP ... 10 macam, bain-marie TP 6 20 ... 5TO-TP Boiler listrik TO 1 50 5TO-TP ... 5 TP 6 8 ... 5TO-TP-k 30 1 5TO-TR-K Ketel uap listrik TO 1 100 5TO-TP… 10 pasang TR 6 17 5TO-TR-K 36 2 Mesin pembersih kentang TO 1 80 5TO-TP ...

Sistem peralatan PPR

Di beberapa industri, saya kebetulan melihat bagaimana mereka menghilangkan bantalan lama yang tidak dapat digunakan dan meletakkan bantalan lama lain pada perakitan, tentu saja, sikap seperti itu terhadap pembiayaan produksi akan menyebabkan pengembalian produksi yang sesuai.

Kualitas perbaikan oleh personel, dengan kinerja berkualitas buruk, kerusakan akan lebih sering terjadi. Dalam hal ini, perbaikan dan perawatan peralatan perlu lebih sering dijadwalkan.
Perbaikan kualitas perencanaan, kualifikasi penyelenggara perbaikan peralatan. Penyelenggara perbaikan peralatan dalam produksi termasuk mekanik, dan pada jalur produksi besar, bahkan departemen sepenuhnya dari kepala mekanik.

Membuat jadwal pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan

Ini terdiri dari penggantian bagian yang aus, menghilangkan cacat, melakukan operasi pelumasan dan pengikatan, dll. Overhaul adalah perbaikan yang dilakukan untuk memulihkan sumber daya produk dengan penggantian atau pemulihan bagian mana pun. Overhaul dan perbaikan saat ini dapat direncanakan dan tidak direncanakan.

Perhatian

Perbaikan yang direncanakan sedang dilakukan sesuai jadwal. Perbaikan tidak terjadwal dilakukan untuk menghilangkan konsekuensi dari kegagalan dan kerusakan mendadak. Perangkat lunak perdagangan dalam banyak kasus itu mengalami perbaikan terjadwal. Perbaikan terencana tidak tersedia untuk peralatan yang tidak memiliki keausan mekanis selama operasi (misalnya, termal).

Semua pekerjaan ini dirancang untuk menjaga pengoperasian mesin dan perangkat hingga perbaikan terjadwal berikutnya.
Sistem pemeliharaan preventif mencakup jenis berikut perbaikan teknis dan pemeliharaan: pemeliharaan mingguan, pemeliharaan bulanan, pemeliharaan preventif terjadwal tahunan, pemeliharaan terjadwal tahunan dilakukan sesuai dengan jadwal pemeliharaan peralatan tahunan. Penjadwalan PPR Jadwal tahunan pemeliharaan preventif terjadwal, yang berdasarkan pada kebutuhan akan personel perbaikan, material, suku cadang, komponen ditentukan. Ini mencakup setiap unit yang tunduk pada modal dan perbaikan saat ini.
Untuk menyusun jadwal pemeliharaan preventif tahunan (jadwal PPR), diperlukan standar frekuensi perbaikan peralatan.
Seringkali, perbaikan seperti itu disebut pemeliharaan peralatan (pemeliharaan preventif terjadwal) atau pemeliharaan peralatan (pemeliharaan peralatan).

Perbaikan besar.

Grafik PPr peralatan teknologi dalam sampel produksi pangan

Di sini Anda perlu membongkar sebagian mekanisme, mengganti dan memulihkan bagian yang aus. Ini dilakukan tanpa menghilangkan mekanisme dari pondasi. 5. Overhaul, terdiri dari penggantian suku cadang dan rakitan yang aus, pemeriksaan dan penyetelan mesin, dan pemulihan sesuai dengan kondisi teknis.

Overhaul melibatkan pembongkaran total peralatan dengan melepas, jika perlu, dari pondasi. Inspeksi, perbaikan saat ini dan besar dilakukan oleh personel perbaikan khusus dengan melibatkan staf servis. Inti dari persiapan rencana PM adalah standar dan struktur siklus perbaikan.

Siklus perbaikan adalah waktu pengoperasian alat berat dari awal komisioning hingga perombakan pertama. Itu tergantung pada daya tahan suku cadang dan kondisi pengoperasian peralatan.
Data ini dapat ditemukan di data paspor pabrikan, jika pabrik secara khusus mengatur ini, atau menggunakan buku referensi "Sistem pemeliharaan dan perbaikan". Beberapa peralatan tersedia. Semua peralatan ini harus dimasukkan jadwal PPR... Kolom 1 menunjukkan nama peralatan, biasanya, informasi yang ringkas dan mudah dipahami tentang peralatan tersebut.
Di kolom 2 - jumlah peralatan Di kolom 3-4 - standar sumber daya antara perbaikan besar dan perbaikan saat ini ditunjukkan (Lihat Lampiran 2) Kolom 5-6 - kompleksitas satu perbaikan (lihat Tabel 2 Lampiran 3) berdasarkan daftar kerusakan. Di kolom 7-8 - tanggal perbaikan besar terakhir dan saat ini ditunjukkan (secara kondisional kami mengambil bulan Januari tahun ini) Di kolom 9-20, yang masing-masing sesuai dengan satu bulan, jenis perbaikan yang direncanakan ditunjukkan dengan simbol: K - mayor, T - saat ini.

Info

Untuk pengoperasian peralatan yang efisien di RUE MZIV, diperlukan pengaturan yang jelas tentang material dan pemeliharaan teknisnya. Sejumlah besar ini ditugaskan ke organisasi perbaikan peralatan. Inti dari perbaikan ini adalah untuk memelihara dan memulihkan kinerja peralatan dan mekanisme dengan mengganti atau memulihkan bagian yang aus dan mekanisme penyesuaian.

Penting

Setiap tahun lebih dari 10-12% peralatan mengalami perbaikan, 20-30% - sedang dan 90-100% - kecil. Biaya perbaikan dan pemeliharaan peralatan lebih dari 10% dari biaya produk yang diproduksi. Selama masa pakai mesin, biaya perbaikannya beberapa kali lebih tinggi dari biaya aslinya.

Tugas utama dari fasilitas perbaikan adalah menjaga peralatan dalam kondisi yang secara teknis baik, yang memastikan pengoperasiannya tidak terganggu.
Jumlah unit peralatan 7 2 Jumlah perbaikan peralatan (inspeksi) pada struktur siklus perbaikan · modal 1 1 · rata-rata 1 2 · saat ini 2 3 · inspeksi 20 48 Kategori kompleksitas perbaikan peralatan 1,5 1,22 Lama perbaikan peralatan, shift · mayor 1 30 · Rata-rata 0,6 18 · arus 0,2 8 · inspeksi 0,1 1 Durasi siklus perbaikan, bulan. 18 48 Intensitas tenaga kerja perbaikan (inspeksi) · modal 35,0 35,0 · rata-rata 23,5 23,5 · saat ini 6,1 6,1 · inspeksi 0,85 0,85 Tingkat layanan perbaikan per pekerja per shift (dengan berdasarkan "Peraturan tentang sistem pemeliharaan preventif peralatan): untuk peralatan untuk pembotolan anggur - 100 dan lainnya peralatan teknologi 150 unit perbaikan konvensional Dana tahunan waktu kerja satu pekerja 1.860 jam, tingkat pemenuhan output rate 0.95, perpindahan peralatan 1.5.
Peralatan dianggap rusak jika tidak memenuhi setidaknya salah satu persyaratan yang ditetapkan oleh dokumentasi operasional, standar (GOST), kondisi teknis (TU). Kerusakan termasuk penurunan produktivitas dan ekonomi mesin, hilangnya akurasi, penyimpangan dalam proses teknologi (melebihi batas yang diizinkan). Keandalan peralatan ditentukan oleh keandalan, daya tahan, pemeliharaan, dan pelestarian.

Reliabilitas adalah properti peralatan untuk tetap beroperasi selama waktu operasi tertentu, yaitu, bekerja tanpa kegagalan untuk periode waktu tertentu. Daya tahan mencerminkan properti peralatan seperti mempertahankan pengoperasian hingga perombakan besar-besaran atau penghentian. Pemeliharaan adalah kemampuan peralatan untuk mencegah, mendeteksi, dan menghilangkan kegagalan dan malfungsi.