Siapa yang bertanggung jawab untuk hal. Membuat jadwal pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan
Sistem pemeliharaan preventif terjadwal atau sistem PPR, sebagaimana biasa disingkat dengan metode penyelenggaraan perbaikan ini, merupakan metode yang cukup umum yang bermula dan tersebar luas di berbagai negara. bekas Uni Soviet... Keunikan dari "popularitas" jenis organisasi fasilitas perbaikan ini adalah bahwa hal itu cukup selaras dengan bentuk yang direncanakan ekonomi Manajemen waktu itu.
Sekarang mari kita cari tahu apa itu PPR (pemeliharaan preventif).
Sistem peralatan pemeliharaan preventif terjadwal (PPR) - sistem teknis dan pengaturan organisasiditujukan untuk memelihara dan (atau) memulihkan properti operasional peralatan teknologi dan perangkat secara keseluruhan dan (atau) bagian individual dari peralatan, unit dan elemen struktural.
Perusahaan menggunakan berbagai jenis sistem pemeliharaan preventif (PPR). Kesamaan utama dalam organisasinya adalah regulasi itu pekerjaan renovasi, frekuensi, durasi, biaya pekerjaan ini direncanakan. Namun, berbagai indikator berfungsi sebagai indikator untuk menentukan waktu perbaikan terjadwal.
Klasifikasi PPR
Saya akan memilih beberapa jenis sistem pemeliharaan preventif, yang memiliki klasifikasi berikut:
pPR yang diatur (pemeliharaan preventif terjadwal)
- PPR menurut periode kalender
- PPR menurut periode kalender dengan penyesuaian lingkup pekerjaan
- PPR untuk waktu pengoperasian
- PPR dengan kontrol teregulasi
- PPR dengan mode operasi
PPR (pemeliharaan preventif terjadwal) sebagai:
- PPR untuk level parameter yang diizinkan
- PPR untuk tingkat parameter yang diizinkan dengan koreksi rencana diagnostik
- PPR untuk level parameter yang diizinkan dengan prediksinya
- PPR dengan kontrol tingkat keandalan
- PPR dengan keandalan yang diprediksi
Dalam praktiknya, sistem pemeliharaan preventif terjadwal (PPR) tersebar luas. Hal ini dapat dijelaskan dengan kesederhanaannya yang lebih besar dibandingkan dengan sistem SPR berbasis negara bagian. Dalam PPR yang diatur, pengikatan mengacu pada tanggal kalender dan disederhanakan untuk menerima fakta bahwa peralatan bekerja sepanjang shift tanpa henti. Dalam hal ini, struktur siklus perbaikan lebih simetris dan memiliki pergeseran fasa yang lebih sedikit. Dalam hal mengatur sistem PPR sesuai dengan parameter indikator yang diizinkan, sejumlah besar indikator ini harus diperhitungkan, khusus untuk setiap kelas dan jenis peralatan.
Manfaat menggunakan sistem PPR atau pemeliharaan peralatan secara preventif
Sistem pemeliharaan preventif terencana peralatan (PPR) memiliki sejumlah besar keuntungan yang menentukan penggunaannya secara luas di industri. Sebagai yang utama, saya akan menyoroti keuntungan sistem berikut:
- kontrol durasi periode perbaikan peralatan
- pengaturan waktu henti peralatan untuk perbaikan
- meramalkan biaya perbaikan peralatan, unit dan mekanisme
- analisis penyebab kerusakan peralatan
- perhitungan jumlah personel perbaikan tergantung pada kompleksitas peralatan
Kerugian dari sistem PPR atau pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan
Seiring dengan keuntungan yang terlihat, ada sejumlah kelemahan dari sistem SPR. Saya akan membuat reservasi sebelumnya bahwa ini terutama berlaku untuk perusahaan di negara-negara CIS.
- kurangnya alat yang nyaman untuk perbaikan perencanaan
- intensitas tenaga kerja dari perhitungan biaya tenaga kerja
- ketelitian parameter-indikator akuntansi
- kompleksitas penyesuaian operasional perbaikan yang direncanakan
Kekurangan sistem PPR yang disebutkan di atas terkait dengan kekhususan tertentu dari taman peralatan teknologi yang dipasang di perusahaan CIS. Pertama-tama, ini adalah tingkat keausan peralatan yang tinggi. Keausan peralatan sering kali mencapai 80-95%. Ini secara signifikan merusak sistem pemeliharaan pencegahan terjadwal, memaksa spesialis untuk menyesuaikan jadwal pemeliharaan dan melakukan sejumlah besar perbaikan yang tidak direncanakan (darurat), secara signifikan melebihi volume normal pekerjaan perbaikan. Selain itu, ketika menggunakan metode pengorganisasian sistem PPR berdasarkan waktu operasi (setelah waktu operasi peralatan tertentu), intensitas tenaga kerja sistem meningkat. Dalam hal ini, perlu untuk mengatur catatan jam kerja mesin yang benar-benar bekerja, yang, sehubungan dengan armada peralatan yang besar (ratusan dan ribuan unit), membuat pekerjaan ini menjadi tidak mungkin.
Struktur pekerjaan perbaikan dalam sistem peralatan PPR (pemeliharaan preventif terjadwal)
Struktur pekerjaan perbaikan dalam sistem peralatan PPR ditentukan oleh persyaratan GOST 18322-78 dan GOST 28.001-78
Terlepas dari kenyataan bahwa sistem PPR mengasumsikan model pengoperasian dan perbaikan peralatan yang bebas masalah, pada praktiknya perbaikan tidak terjadwal perlu diperhitungkan. Penyebabnya paling sering adalah kondisi teknis yang tidak memuaskan atau kecelakaan karena kualitas yang buruk
Berhasil aktivitas kewirausahaanKhususnya di sektor manufaktur sektor riil perekonomian, berkaitan langsung dengan ketepatan pemenuhan kewajiban kontraktual. Implementasinya dipengaruhi oleh banyak internal dan faktor eksternal dan kondisi. Dalam hal ini, peran penting dapat dimainkan oleh rencana perbaikan yang dikembangkan dengan baik dan pemeliharaan peralatan.
Model hubungan sebab akibat yang mempengaruhi pemenuhan kewajiban kontraktual ditunjukkan pada Gambar. 1.
Angka: 1. Hubungan kausal yang melanggar kewajiban kontrak
Seperti yang dapat dilihat dari diagram yang disajikan, kerusakan peralatan dan / atau kegagalan darurat menyebabkan kerusakan dan biaya tambahan yang terkait dengan penghapusannya, waktu henti proses kerja, kebutuhan untuk perbaikan yang tidak terjadwal.
Layanan perbaikan perusahaan dipanggil untuk mencegah perkembangan peristiwa seperti itu, yang tugasnya adalah:
- memastikan kesiapan operasional yang konstan dari peralatan yang ada;
- memperpanjang umur perombakan peralatan;
- mengurangi biaya perbaikan mesin dan peralatan.
Fungsi layanan perbaikan perusahaan adalah sebagai berikut:
Semua fungsi dan aktivitas terkait ini ditujukan untuk memastikan tingkat keandalan peralatan yang diperlukan dalam kondisi pengoperasian tertentu dengan biaya minimal untuk pemeliharaan dan perbaikannya.
Komponen penting dari organisasi perbaikan peralatan adalah pekerjaan persiapan - persiapan daftar dan spesifikasi yang rusak untuk perbaikan.
Catatan!
Saat merencanakan perbaikan dan pemeliharaan peralatan, perlu menggunakan indikator perbaikan khusus seperti "unit perbaikan", yang mencirikan tenaga kerja standar dan / atau waktu yang dihabiskan untuk perbaikan peralatan. Oleh karena itu, setiap perbaikan peralatan diperkirakan dalam unit perbaikan, dan biaya tenaga kerja untuk melaksanakan operasi pencegahan untuk memelihara peralatan agar tetap berfungsi juga diperkirakan dalam unit perbaikan.
Untuk periode waktu henti peralatan saat melakukan perbaikan dan pekerjaan pencegahan mempengaruhi:
- kompleksitas kerusakan;
- metode perbaikan yang diterapkan;
- komposisi tim perbaikan yang melakukan perbaikan;
- menggunakan teknologi untuk melakukan pekerjaan perbaikan, dll.
Karena di perusahaan tertentu kondisi ini jarang berubah, ketika merencanakan pekerjaan perbaikan, menjadi mungkin untuk menggunakan norma dan standar yang dikembangkan sebelumnya.
Pekerjaan perbaikan dibagi menurut tingkat kompleksitas implementasinya (pada Gbr. 2 disajikan dalam urutan menaik).
Angka: 2. Jenis pekerjaan perbaikan menurut tingkat kompleksitas pelaksanaannya
Overhaul dan perbaikan peralatan sedang diatur oleh siklus overhaul yang telah ditetapkan, dan seluruh rangkaian pekerjaan perbaikan yang dilakukan adalah satu sistem pemeliharaan preventif (PPR).
Catatan!
Sistem PPR juga menetapkan standar untuk pemeliharaan overhaul. Ruang lingkup pekerjaan ini tidak dapat diatur secara tepat, oleh karena itu, jumlah pekerja reparasi di perusahaan paling sering ditentukan oleh standar layanan.
Selain pekerjaan perbaikan terjadwal, perusahaan juga melakukan perbaikan pemulihan darurat sesuai kebutuhan. Seperti namanya, perbaikan semacam itu tidak direncanakan dan paling sering mendesak, sangat memengaruhi ritme dan pengorganisasian utama proses produksi... Jika memungkinkan, perlu untuk menghindari, atau lebih tepatnya, mencegah terjadinya kerusakan darurat dan, oleh karena itu, kebutuhan untuk perbaikan tersebut.
Saat menyusun rencana perbaikan, perlu ditentukan:
- jenis dan persyaratan perbaikan, durasi, intensitas tenaga kerja dan ketentuan yang diperlukan untuk setiap mesin;
- total volume pekerjaan perbaikan untuk bengkel dan perusahaan, dengan rincian bulanan;
- jumlah pekerja perbaikan yang diperlukan, satu set lengkap tim perbaikan khusus dan pekerja yang terlibat dalam pemeliharaan peralatan, serta dana yang sesuai upah;
- kuantitas dan biaya bahan yang diperlukan dengan mengacu pada jadwal perbaikan;
- dana sementara untuk waktu henti peralatan yang direncanakan untuk perbaikan;
- biaya pekerjaan perbaikan.
Jadwal kerja perbaikan disusun dalam bentuk diagram Gantt (Gbr. 3).
Angka: 3. Jadwal perbaikan peralatan bengkel
Pada setiap peralatan, jadwal dan struktur siklus perbaikan dipasang, yang menunjukkan waktu dan jenis perbaikan yang dilakukan untuk peralatan tersebut. Biasanya, jadwal umum dan individu harus cocok.
Catatan
Sebagai pertunjukan analisis perbandingan, seringkali jauh lebih menguntungkan bagi perusahaan untuk menggunakan layanan perbaikan yang disediakan oleh perusahaan pihak ketiga daripada mempertahankan layanan perbaikannya sendiri. Namun, bagaimanapun, perusahaan harus memiliki karyawan yang bertanggung jawab untuk menganalisis kondisi teknis peralatan, menyusun rencana dan jadwal untuk perbaikannya, dan untuk penempatan pesanan perbaikan yang tepat waktu dengan rekanan terkait.
Rencana pemeliharaan preventif yang dikembangkan harus konsisten dengan rencana produksi, rencana implementasi, serta stok yang direncanakan produk jadi di gudang perusahaan.
Saat tegang target yang direncanakan perbaikan dan penyesuaian peralatan saat ini dapat dilakukan di malam hari dan di malam hari.
Untuk memastikan pemuatan personel perbaikan secara merata sepanjang tahun, jadwal perbaikan disesuaikan sedemikian rupa sehingga volume pekerjaan dalam jam standar per bulan kurang lebih sama. Untuk ini, bagian dari pekerjaan perbaikan dari satu bulan dengan volume berlebih dalam jam standar dialihkan ke bulan dengan pekerja yang lebih sedikit dibandingkan dengan dana waktu bulanan yang tersedia.
Waktu perbaikan dapat dikurangi dengan menggunakan metode perbaikan nodal. Pada saat yang sama, perusahaan membuat stok unit yang siap dipasang atau diperbaiki. Jika unit terkait gagal, itu hanya diganti dengan unit perbaikan serupa, dan unit yang rusak dikirim untuk diperbaiki.
Saat menilai dan menganalisis pekerjaan layanan perbaikan, indikator teknis dan ekonomi berikut digunakan:
- waktu henti peralatan yang direncanakan dan aktual untuk perbaikan per satu unit perbaikan;
- perputaran stok suku cadang, sama dengan rasio biaya suku cadang bekas dengan saldo rata-rata di gudang. Indikator ini harus sebesar mungkin;
- standar yang direncanakan untuk stok unit perbaikan, suku cadang dan aksesoris. Standar seperti itu harus memastikan pelaksanaan perbaikan yang direncanakan dan tidak terjadwal untuk periode pemesanan dan pengiriman suku cadang yang sesuai;
- jumlah kecelakaan, kerusakan dan perbaikan tidak terjadwal per bagian peralatan, yang menjadi ciri efisiensi sistem PPR.
Catatan!
Ada hubungan tertentu antara indikator teknis dan ekonomi di atas. Mengurangi waktu henti peralatan untuk perbaikan per satu unit perbaikan mengarah pada peningkatan jumlah unit perbaikan peralatan yang terpasang per satu pekerja perbaikan, karena jumlah pekerjaan perbaikan yang sama, sekaligus mengurangi waktu untuk itu, dapat dilakukan oleh lebih sedikit pekerja. Ini membantu mengurangi biaya perbaikan satu unit perbaikan.
Saat melakukan pekerjaan perbaikan, disarankan untuk membuat lokasi perbaikan khusus, dan dengan volume besar pekerjaan serupa, layanan perbaikan khusus, meskipun dimungkinkan juga untuk menggunakan tim perbaikan kompleks yang ditugaskan baik oleh jenis peralatan yang diperbaiki atau oleh unit produksi tertentu dari perusahaan. Dalam kasus terakhir, tanggung jawab pekerja perbaikan untuk kondisi peralatan meningkat, tetapi produktivitas tenaga kerja maksimum, waktu henti minimum dan biaya perbaikan tidak selalu dijamin.
2. Sistem pemeliharaan preventif peralatan
Bentuk pencegahan terencana dari pengorganisasian perbaikan peralatan teknologi di seluruh dunia diakui sebagai yang paling efektif dan paling banyak digunakan. Pengembangan sistem pemeliharaan preventif peralatan dimulai di Uni Soviet pada tahun 1923. Saat ini, berbagai versi sistem PM menjadi dasar untuk mengatur pemeliharaan dan perbaikan peralatan di perusahaan di sebagian besar cabang bidang produksi dan layanan material.
Sistem untuk pemeliharaan preventif peralatan adalah seperangkat tindakan organisasi dan teknis yang direncanakan untuk perawatan, pengawasan peralatan, pemeliharaan dan perbaikannya. Tujuan dari tindakan ini adalah untuk mencegah peningkatan keausan secara progresif, mencegah kecelakaan dan memelihara peralatan dalam kesiapan operasi yang konstan. Sistem PPR mengasumsikan penerapan tindakan pencegahan untuk pemeliharaan dan perbaikan terjadwal peralatan setelah beberapa jam pengoperasiannya, sedangkan pergantian dan frekuensi tindakan ditentukan oleh karakteristik peralatan dan kondisi operasinya.
Sistem PPR termasuk
pemeliharaan
dan perbaikan peralatan terjadwal.
Pemeliharaan - adalah serangkaian operasi untuk menjaga kinerja peralatan saat menggunakannya untuk tujuan yang dimaksudkan, selama penyimpanan dan transportasi. Pemeliharaan termasuk
perbaikan rutin
dan operasi pemeliharaan preventif berkala.
Layanan perbaikan yang sedang berlangsung terdiri dari pemantauan harian terhadap kondisi peralatan dan kepatuhan terhadap aturan operasinya, pengaturan mekanisme yang tepat waktu dan penghapusan malfungsi minor yang timbul. Pekerjaan ini biasanya dilakukan oleh pekerja utama dan personel pemeliharaan yang bertugas (tukang kunci, pelumas, teknisi listrik), tanpa waktu henti peralatan. Operasi pemeliharaan preventif berkala diatur dan dilakukan oleh personel perbaikan sesuai dengan jadwal yang telah dikembangkan sebelumnya tanpa waktu henti peralatan. Operasi ini termasuk
inspeksi yang dilakukan untuk mengidentifikasi kerusakan yang harus segera dihilangkan atau selama perbaikan terjadwal berikutnya;
pembilasan dan penggantian oli disediakan untuk peralatan dengan sistem pelumasan karter dan terpusat;
pemeriksaan akurasi dilakukan oleh personel kontrol teknis dan kepala mekanik.
Perbaikan terencana termasuk
pemeliharaan
dan perbaikan besar.
Pemeliharaan dilakukan selama pengoperasian peralatan untuk memastikan pengoperasiannya hingga perbaikan terjadwal berikutnya (arus atau arus utama berikutnya). Perbaikan rutin terdiri dari mengganti atau memulihkan bagian individu (suku cadang, unit perakitan) peralatan dan menyesuaikan mekanismenya. Pemeriksaan dilakukan dengan tujuan memulihkan masa pakai penuh atau penuh peralatan (akurasi, daya, produktivitas). Overhaul, biasanya, membutuhkan pekerjaan perbaikan dalam kondisi stasioner dan penggunaan peralatan teknologi khusus. Oleh karena itu, biasanya diperlukan untuk melepaskan peralatan dari pondasi di lokasi operasi dan mengirimkannya ke departemen khusus tempat perbaikan dilakukan. Selama perombakan besar-besaran, peralatan dibongkar sepenuhnya dengan memeriksa semua bagiannya, mengganti dan memulihkan bagian yang aus, menyesuaikan koordinat, dll.
Sistem perbaikan dan pemeliharaan, tergantung pada sifat dan kondisi pengoperasian peralatan, dapat berfungsi di berbagai tempat bentuk organisasi:
dalam bentuk sistem pasca ujian,
sistem perawatan berkala
atau sistem perbaikan standar.
Sistem pemeriksaan pos melibatkan pelaksanaan inspeksi peralatan sesuai dengan jadwal yang telah dikembangkan sebelumnya, selama kondisinya ditetapkan dan daftar kerusakan disusun. Berdasarkan data inspeksi, waktu dan konten perbaikan yang akan datang ditentukan. Sistem ini berlaku untuk beberapa jenis peralatan yang beroperasi dalam kondisi stabil.
Sistem perbaikan berkala melibatkan perencanaan waktu dan ruang lingkup pekerjaan perbaikan dari semua jenis berdasarkan kerangka peraturan yang dikembangkan. Ruang lingkup pekerjaan yang sebenarnya disesuaikan dengan normatif menurut hasil pemeriksaan. Sistem ini paling umum dalam teknik mesin.
Sistem perbaikan standar melibatkan perencanaan ruang lingkup dan isi pekerjaan perbaikan berdasarkan standar yang ditetapkan secara tepat dan kepatuhan yang ketat terhadap rencana perbaikan, terlepas dari kondisi peralatan yang sebenarnya. Sistem ini berlaku untuk peralatan, pemberhentian tidak terjadwal yang tidak dapat diterima atau berbahaya (misalnya, perangkat pengangkat dan pengangkut).
Efektivitas sistem PM sangat ditentukan oleh pengembangan kerangka regulasi dan keakuratan standar yang ditetapkan. Standar sistem PPR perusahaan dibedakan berdasarkan kelompok peralatan. Standar perbaikan utama adalah
siklus perbaikan dan strukturnya,
intensitas tenaga kerja dan konsumsi material untuk pekerjaan perbaikan,
persediaan untuk kebutuhan perbaikan.
Memperbaiki siklus adalah periode dari saat peralatan dioperasikan sampai yang pertama pemeriksaan atau antara dua perbaikan besar yang berurutan. Siklus perbaikan adalah periode berulang terkecil dari pengoperasian peralatan, dimana semua jenis pemeliharaan dan perbaikan dilakukan dalam urutan yang telah ditetapkan sesuai dengan struktur siklus perbaikan. Struktur siklus perbaikan menetapkan daftar, jumlah, dan urutan perbaikan peralatan selama siklus perbaikan. Misalnya, struktur siklus perbaikan mungkin mencakup urutan perbaikan berikut:
K - T 1 - T 2 - T 3 - K,
dimana T 1 , T 2 dan T 3 - masing-masing, perbaikan pertama, kedua dan ketiga saat ini;
UNTUK- perbaikan (hanya satu perbaikan yang disertakan dalam siklus perbaikan).
Isi pekerjaan yang dilakukan sebagai bagian dari setiap perbaikan saat ini diatur dan mungkin berbeda secara signifikan dari yang lain yang ada dalam siklus perbaikan. Dalam struktur siklus perbaikan, kecil ( M) dan rata-rata ( DARI) perbaikan: misalnya, T 2 \u003d C; T 1 \u003d T 3 \u003d M.
Demikian pula, struktur siklus perawatan dapat disajikan, dengan menetapkan daftar, jumlah, dan urutan pekerjaan perawatan overhaul (inspeksi shift, inspeksi parsial, pengisian kembali pelumasan, penggantian pelumas, penyesuaian pencegahan, dll.). Dimungkinkan untuk memasukkan pekerjaan pemeliharaan ( UNTUK) ke dalam struktur siklus perbaikan, misalnya:
K - TO 1 - T 1 - ITU 2 - T 2 - ITU 3 - T 3 - ITU 4 - K.
Siklus perbaikan diukur dengan waktu operasional peralatan, waktu henti dalam perbaikan tidak termasuk dalam siklus. Durasi siklus perbaikan ditentukan oleh masa pakai mekanisme dan suku cadang utama, penggantian atau perbaikan yang dapat dilakukan selama pembongkaran lengkap peralatan. Kenakan bagian utama tergantung banyak faktor, yang utama adalah
jenis produksi yang menjadi dasar intensitas penggunaan peralatan;
sifat fisik dan mekanik dari bahan yang diproses, yang menjadi dasar intensitas keausan peralatan dan bagiannya;
kondisi operasi seperti kelembaban tinggi, debu dan polusi gas;
kelas akurasi peralatan, yang menentukan tingkat persyaratan untuk memantau kondisi teknis peralatan;
Durasi siklus perbaikan T ditentukan dalam jam kerja mesin dengan metode kalkulasi menurut ketergantungan empiris, dengan mempertimbangkan pengaruh dari banyak faktor, termasuk yang tercantum di atas:
dimana T n - siklus perbaikan standar, jam (misalnya, untuk mesin pemotong logam tertentu T n \u003d 16.800 jam);
ß P. , ß m , ß di , ß T , ß r - koefisien yang masing-masing memperhitungkan jenis produksi, jenis bahan yang diproses, kondisi pengoperasian, keakuratan, dan dimensi peralatan.
Nilai koefisien dan durasi standar siklus perbaikan ditentukan berdasarkan generalisasi dan analisis data aktual perusahaan atau diambil dari data referensi.
Periode perbaikan T pak dan interval perawatan T kemudian juga dinyatakan dengan jumlah jam kerja:
,
(104)
,
(105)
dimana n T dan n UNTUK - masing-masing, jumlah pekerjaan perbaikan dan pemeliharaan saat ini per satu siklus perbaikan.
Durasi siklus perbaikan, periode perbaikan, dan frekuensi pemeliharaan dapat dinyatakan dalam tahun atau bulan jika diketahui adanya pergeseran peralatan. Pemeliharaan peralatan yang tepat selama operasinya, tindakan organisasi dan teknis yang memperpanjang masa pakai suku cadang dan suku cadang peralatan, berkontribusi pada perubahan durasi aktual siklus perbaikan dan periode perbaikan dibandingkan dengan standar. Masa pakai suku cadang dan suku cadang peralatan lebih pendek daripada periode perbaikan. Oleh karena itu, disarankan untuk menggantinya karena sudah aus selama periode perbaikan. Pada saat yang sama, kompleksitas perbaikan berkurang, volume pekerjaan pada pemeliharaan overhaul meningkat.
Konsumsi tenaga kerja dan material untuk perbaikan dan pemeliharaan peralatan bergantung pada fitur desainnya. Semakin kompleks peralatan, semakin besar dimensinya dan semakin tinggi akurasi pemrosesan, semakin tinggi kompleksitas perbaikan dan pemeliharaannya, semakin tinggi intensitas tenaga kerja dan konsumsi material untuk pekerjaan ini. Menurut kompleksitas perbaikan, peralatan dibagi ke dalam kategori kompleksitas perbaikan. Kompleksitas pekerjaan perbaikan secara terpisah untuk bagian mekanik dan kelistrikan dari peralatan ditentukan melalui kompleksitas kompleksitas perbaikan unit.
Perbaiki kategori kompleksitas (UNTUK) adalah tingkat kerumitan perbaikan peralatan. Kategori kompleksitas perbaikan peralatan ditentukan oleh jumlah unit kompleksitas perbaikan yang ditetapkan ke kelompok peralatan tertentu dengan membandingkannya dengan standar yang diterima - peralatan konvensional. Di perusahaan pembuatan mesin domestik, kompleksitas perbaikan peralatan konvensional secara tradisional dianggap sebagai unit kompleksitas perbaikan bagian mekanis, tenaga kerja perombakannya adalah 50 jam, untuk unit kompleksitas perbaikan bagian listriknya - 12,5 jam (1/11 dari kerja keras perombakan bubut pemotong sekrup 1K62, yang diberi kategori kompleksitas perbaikan ke-11).
Unit perbaikan (r. e.) adalah intensitas tenaga kerja dari jenis peralatan perbaikan yang sesuai dari kategori pertama dari kompleksitas perbaikan. Tingkat intensitas tenaga kerja untuk satu unit perbaikan ditentukan berdasarkan jenis pekerjaan perbaikan (pembilasan, inspeksi, inspeksi, perbaikan arus dan overhaul) secara terpisah untuk tukang kunci, peralatan mesin dan pekerjaan lainnya. Intensitas tenaga kerja untuk setiap jenis pekerjaan perbaikan ditentukan dengan mengalikan norma waktu untuk jenis pekerjaan ini untuk satu unit perbaikan dengan jumlah unit perbaikan kategori kompleksitas perbaikan peralatan yang sesuai.
Total intensitas tenaga kerja untuk pekerjaan perbaikan (Q) dalam periode perencanaan dihitung dengan rumus:
q K , q T dan q UNTUK - norma intensitas tenaga kerja untuk perbaikan dan perbaikan saat ini, pemeliharaan per satu unit perbaikan, jam;
n UNTUK , n T , n UNTUK - jumlah perbaikan besar dan saat ini, pekerjaan pemeliharaan dalam periode yang direncanakan.
Untuk perbaikan peralatan kompleks (komputer, peralatan listrik), layanan perusahaan semakin banyak digunakan, yang dilakukan oleh unit khusus pabrikan. Saat ini, perusahaan pemrosesan mengoperasikan sistem pemeliharaan preventif terjadwal peralatan (TSHR), yang merupakan bentuk progresif dari organisasi pekerjaan perbaikan. PPR adalah seperangkat tindakan organisasi dan teknis yang bertujuan untuk memelihara peralatan agar tetap berfungsi dan mencegah pemadaman daruratnya. Setiap mesin, setelah bekerja selama beberapa jam, berhenti dan menjalani pemeriksaan atau perbaikan pencegahan, yang frekuensinya ditentukan oleh fitur desain dan kondisi pengoperasian mesin. Sistem PPR di RUE MZIV menyediakan jenis layanan berikut: 1.
Blanker.ru
Tabel 3.3 Pekerjaan yang diatur oleh Peraturan PPR untuk peralatan termal mekanik dan listrik Nama peralatan Jenis pemeliharaan dan perbaikan Frekuensi, bulan. Jumlah TO, TP dan K dalam siklus perbaikan selama masa pakai sebelum dekomisioning Struktur siklus perbaikan Periode amortisasi, tahun Boiler listrik, pemanggang, brazier, autoklaf TO 1 100 5TO… TP-10 TP 6 18 5TO-TP… hingga 60 1 ... 5TO-IP-K Kompor listrik, lemari, sko TO 1 100 5TO-TP ... 10 macam, bain-marie TP 6 20 ... 5TO-TP Boiler listrik TO 1 50 5TO-TP ... 5 TP 6 8 ... 5TO-TP-k 30 1 5TO-TR-K Ketel uap listrik TO 1 100 5TO-TP… 10 pasang TR 6 17 5TO-TR-K 36 2 Mesin pembersih kentang TO 1 80 5TO-TP ...
Sistem peralatan PPR
Di beberapa industri, saya kebetulan melihat bagaimana mereka menghilangkan bantalan lama yang tidak dapat digunakan dan meletakkan bantalan lama lain pada perakitan, tentu saja, sikap seperti itu terhadap pembiayaan produksi akan menyebabkan pengembalian produksi yang sesuai.
- Kualitas perbaikan oleh personel, dengan kinerja berkualitas buruk, kerusakan akan lebih sering terjadi. Dalam hal ini, perbaikan dan perawatan peralatan perlu lebih sering dijadwalkan.
- Perbaikan kualitas perencanaan, kualifikasi penyelenggara perbaikan peralatan. Penyelenggara perbaikan peralatan dalam produksi termasuk mekanik, dan pada jalur produksi besar, bahkan departemen sepenuhnya dari kepala mekanik.
Membuat jadwal pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan
Ini terdiri dari penggantian bagian yang aus, menghilangkan cacat, melakukan operasi pelumasan dan pengikatan, dll. Overhaul adalah perbaikan yang dilakukan untuk memulihkan sumber daya produk dengan penggantian atau pemulihan bagian mana pun. Overhaul dan perbaikan saat ini dapat direncanakan dan tidak direncanakan.
Perhatian
Perbaikan yang direncanakan sedang dilakukan sesuai jadwal. Perbaikan tidak terjadwal dilakukan untuk menghilangkan konsekuensi dari kegagalan dan kerusakan mendadak. Perangkat lunak perdagangan dalam banyak kasus itu mengalami perbaikan terjadwal. Perbaikan terencana tidak tersedia untuk peralatan yang tidak memiliki keausan mekanis selama operasi (misalnya, termal).
Semua pekerjaan ini dirancang untuk menjaga pengoperasian mesin dan perangkat hingga perbaikan terjadwal berikutnya.
Sistem pemeliharaan preventif mencakup jenis berikut perbaikan teknis dan pemeliharaan: pemeliharaan mingguan, pemeliharaan bulanan, pemeliharaan preventif terjadwal tahunan, pemeliharaan terjadwal tahunan dilakukan sesuai dengan jadwal pemeliharaan peralatan tahunan. Penjadwalan PPR Jadwal tahunan pemeliharaan preventif terjadwal, yang berdasarkan pada kebutuhan akan personel perbaikan, material, suku cadang, komponen ditentukan. Ini mencakup setiap unit yang tunduk pada modal dan perbaikan saat ini.
Untuk menyusun jadwal pemeliharaan preventif tahunan (jadwal PPR), diperlukan standar frekuensi perbaikan peralatan.
Seringkali, perbaikan seperti itu disebut pemeliharaan peralatan (pemeliharaan preventif terjadwal) atau pemeliharaan peralatan (pemeliharaan peralatan).
- Perbaikan besar. Peralatan PPR, juga pemeliharaan preventif terjadwal Hari ini kami akan mempertimbangkan perbaikan peralatan mingguan (PPR atau MOT). Ini disebut mingguan secara simbolis, pada kenyataannya, tergantung pada spesifikasi peralatan, perbaikan dapat dilakukan lebih sering, misalnya, beberapa kali seminggu (yang sangat jarang), atau lebih jarang, misalnya, setiap dua minggu sekali. Atau mungkin sebulan sekali (perbaikan seperti itu jauh lebih umum).
Grafik PPr peralatan teknologi dalam sampel produksi pangan
Di sini Anda perlu membongkar sebagian mekanisme, mengganti dan memulihkan bagian yang aus. Ini dilakukan tanpa menghilangkan mekanisme dari pondasi. 5. Overhaul, terdiri dari penggantian suku cadang dan rakitan yang aus, pemeriksaan dan penyetelan mesin, dan pemulihan sesuai dengan kondisi teknis.
Overhaul melibatkan pembongkaran total peralatan dengan melepas, jika perlu, dari pondasi. Inspeksi, perbaikan saat ini dan besar dilakukan oleh personel perbaikan khusus dengan melibatkan staf servis. Inti dari persiapan rencana PM adalah standar dan struktur siklus perbaikan.
Siklus perbaikan adalah waktu pengoperasian alat berat dari awal komisioning hingga perombakan pertama. Itu tergantung pada daya tahan suku cadang dan kondisi pengoperasian peralatan.
Data ini dapat ditemukan di data paspor pabrikan, jika pabrik secara khusus mengatur ini, atau menggunakan buku referensi "Sistem pemeliharaan dan perbaikan". Beberapa peralatan tersedia. Semua peralatan ini harus dimasukkan jadwal PPR... Kolom 1 menunjukkan nama peralatan, biasanya, informasi yang ringkas dan mudah dipahami tentang peralatan tersebut.
Di kolom 2 - jumlah peralatan Di kolom 3-4 - standar sumber daya antara perbaikan besar dan perbaikan saat ini ditunjukkan (Lihat Lampiran 2) Kolom 5-6 - kompleksitas satu perbaikan (lihat Tabel 2 Lampiran 3) berdasarkan daftar kerusakan. Di kolom 7-8 - tanggal perbaikan besar dan terakhir terakhir ditunjukkan (secara kondisional, kami menerima bulan Januari dari tahun berjalan) Di kolom 9-20, yang masing-masing sesuai dengan satu bulan, simbol menunjukkan jenis perbaikan yang direncanakan: K - modal, T - saat ini.
Info
Untuk pengoperasian peralatan yang efisien di RUE MZIV, diperlukan pengaturan yang jelas tentang material dan pemeliharaan teknisnya. Sejumlah besar ini ditugaskan ke organisasi perbaikan peralatan. Inti dari perbaikan ini adalah untuk memelihara dan memulihkan kinerja peralatan dan mekanisme dengan mengganti atau memulihkan bagian yang aus dan mekanisme penyesuaian.
Penting
Setiap tahun lebih dari 10-12% peralatan mengalami perbaikan, 20-30% - sedang dan 90-100% - kecil. Biaya perbaikan dan pemeliharaan peralatan lebih dari 10% dari biaya produk yang diproduksi. Selama masa pakai mesin, biaya perbaikannya beberapa kali lebih tinggi dari biaya aslinya.
Tugas utama dari fasilitas perbaikan adalah menjaga peralatan dalam kondisi yang secara teknis baik, yang memastikan pengoperasiannya tidak terganggu.
Jumlah unit peralatan 7 2 Jumlah perbaikan peralatan (inspeksi) pada struktur siklus perbaikan · modal 1 1 · rata-rata 1 2 · saat ini 2 3 · inspeksi 20 48 Kategori kompleksitas perbaikan peralatan 1,5 1,22 Lama perbaikan peralatan, shift · mayor 1 30 · Rata-rata 0,6 18 · arus 0,2 8 · inspeksi 0,1 1 Durasi siklus perbaikan, bulan. 18 48 Intensitas tenaga kerja perbaikan (inspeksi) · modal 35,0 35,0 · rata-rata 23,5 23,5 · saat ini 6,1 6,1 · inspeksi 0,85 0,85 Tingkat pemeliharaan overhaul per pekerja per shift (dengan atas dasar "Peraturan tentang sistem pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan): untuk peralatan pembotolan anggur - 100 dan peralatan teknologi lainnya 150 unit perbaikan konvensional. lima.
Peralatan dianggap rusak jika tidak memenuhi setidaknya salah satu persyaratan yang ditetapkan oleh dokumentasi operasional, standar (GOST), kondisi teknis (TU). Kesalahan meliputi penurunan produktivitas dan efisiensi mesin, hilangnya akurasi, penyimpangan dalam proses teknologi (di luar batas yang diizinkan). Keandalan peralatan ditentukan oleh keandalan, daya tahan, pemeliharaan, dan pelestarian.
Reliabilitas adalah properti peralatan untuk tetap beroperasi selama waktu operasi tertentu, yaitu, bekerja tanpa kegagalan untuk periode waktu tertentu. Daya tahan mencerminkan properti peralatan seperti mempertahankan pengoperasian hingga perombakan besar-besaran atau penghentian. Pemeliharaan adalah kemampuan peralatan untuk mencegah, mendeteksi, dan menghilangkan kegagalan dan malfungsi.
Tahap utama peralatan PPR
Perbaikan preventif yang dirancang dengan baik meliputi:
Perencanaan;
Persiapan peralatan listrik untuk perbaikan terjadwal;
Melakukan perbaikan terjadwal;
Melaksanakan kegiatan yang berkaitan dengan pemeliharaan dan perbaikan terjadwal.
Sistem pemeliharaan preventif peralatan mencakup beberapa tahap:
1. Tahap perbaikan
Itu dilakukan tanpa mengganggu pengoperasian peralatan. Termasuk: pembersihan sistematis; pelumasan sistematis; inspeksi sistematis; penyesuaian sistematis pengoperasian peralatan listrik; penggantian suku cadang yang memiliki masa pakai yang singkat; penghapusan kerusakan kecil.
Dengan kata lain, ini adalah pencegahan, yang meliputi pemeriksaan dan pemeliharaan harian, sementara itu harus diatur dengan benar untuk memaksimalkan masa pakai peralatan, mempertahankan pekerjaan berkualitas tinggi, dan mengurangi biaya perbaikan terjadwal.
Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap perombakan:
Melacak status peralatan;
Perilaku karyawan terhadap aturan penggunaan yang tepat;
Pembersihan dan pelumasan harian;
Penghapusan tepat waktu kerusakan kecil dan penyesuaian mekanisme.
2. Tahap saat ini
Pemeliharaan preventif peralatan listrik paling sering dilakukan tanpa membongkar peralatan, hanya pekerjaannya yang berhenti. Ini termasuk penghapusan kerusakan yang terjadi selama periode kerja. Pada tahap saat ini, pengukuran dan pengujian dilakukan, dengan bantuan kekurangan peralatan yang diidentifikasi pada tahap awal.
Keputusan tentang kesesuaian peralatan listrik dibuat oleh tukang reparasi. Keputusan ini didasarkan pada perbandingan temuan pengujian selama pemeliharaan rutin. Selain perbaikan terjadwal untuk menghilangkan cacat pada peralatan, pekerjaan dilakukan di luar rencana. Mereka dilakukan setelah habisnya seluruh sumber daya peralatan.
3. Panggung tengah
Itu dilakukan untuk pemulihan lengkap atau sebagian dari peralatan lama. Termasuk pembongkaran rakitan yang dimaksudkan untuk melihat, membersihkan mekanisme dan menghilangkan cacat yang terdeteksi, mengganti beberapa bagian yang cepat aus. Tahap tengah dilakukan tidak lebih dari 1 kali per tahun.
Sistem pada tahap tengah pemeliharaan preventif terjadwal peralatan meliputi pemasangan siklus, volume dan urutan pekerjaan sesuai dengan dokumentasi normatif dan teknis. Tahap tengah mempengaruhi pemeliharaan peralatan dalam kondisi baik.
4. Perbaikan
Itu dilakukan dengan membuka peralatan listrik, pemeriksaan lengkapnya dengan pemeriksaan semua bagian. Ini mencakup pengujian, pengukuran, penghapusan kesalahan yang teridentifikasi, sebagai akibatnya dilakukan modernisasi peralatan listrik. Sebagai hasil dari perombakan, pemulihan total terjadi parameter teknik perangkat.
Overhaul hanya mungkin dilakukan setelah tahap perombakan. Untuk melakukannya, Anda harus melakukan hal berikut:
Buat jadwal kerja;
Mengadakan pemeriksaan pendahuluan dan verifikasi;
Siapkan dokumen;
Siapkan alat dan suku cadang yang diperlukan;
Lakukan tindakan pemadaman kebakaran.
Overhaul meliputi:
Penggantian atau pemulihan mekanisme yang aus;
Modernisasi mekanisme apa pun;
Melakukan pemeriksaan dan pengukuran pencegahan;
Melakukan pekerjaan yang berkaitan dengan penghapusan kerusakan ringan.
Kerusakan yang ditemukan selama pemeriksaan peralatan dieliminasi selama perbaikan selanjutnya. Dan kerusakan yang bersifat darurat segera dieliminasi.
Sistem PPR dan konsep dasarnya
Sistem pemeliharaan preventif peralatan tenaga listrik (selanjutnya disebut Sistem PPREO) adalah seperangkat rekomendasi metodologi, norma dan standar yang dirancang untuk memastikan organisasi yang efisien, perencanaan dan pelaksanaan pemeliharaan (MOT) dan perbaikan peralatan listrik. Rekomendasi yang diberikan dalam Sistem PPR EO ini dapat digunakan di perusahaan dengan segala jenis aktivitas dan kepemilikan, dengan menggunakan peralatan serupa, dengan mempertimbangkan kondisi spesifik pekerjaan mereka.
Sistem PPR EO bersifat terencana dan preventif dilaksanakan: dengan melakukan perbaikan peralatan dengan frekuensi tertentu, waktu dan material serta dukungan teknisnya direncanakan terlebih dahulu; melakukan operasi pemeliharaan dan memantau kondisi teknis yang bertujuan untuk mencegah kegagalan peralatan dan mempertahankan kemudahan servis dan pengoperasian dalam interval antara perbaikan.
Sistem PPR EO dibuat dengan mempertimbangkan kondisi ekonomi dan hukum baru, dan masuk secara teknis -dengan penggunaan maksimum: kemungkinan dan keuntungan dari metode perbaikan agregat; berbagai macam strategi, bentuk dan metode pemeliharaan dan perbaikan, termasuk cara dan metode baru untuk diagnosa teknis; teknologi komputer modern dan teknologi komputer untuk mengumpulkan, mengumpulkan, dan memproses informasi tentang keadaan peralatan, merencanakan tindakan perbaikan dan pencegahan, serta materi dan dukungan teknisnya.
Tindakan Sistem PPR EO berlaku untuk semua peralatan listrik dan toko teknologi perusahaan, terlepas dari tempat penggunaannya.
Semua peralatan yang dioperasikan di perusahaan dibagi lagi menjadi dasar dan non-dasar. Peralatan utama adalah peralatan, dengan partisipasi langsung di mana energi utama dan proses teknologi untuk mendapatkan produk (akhir atau menengah) dilakukan, dan kegagalan yang mengarah pada penghentian atau pengurangan tajam dalam hasil produksi (energi). Peralatan non-inti memastikan aliran penuh energi dan proses teknologi serta pengoperasian peralatan utama.
Bergantung pada signifikansi produksi dan fungsi yang dilakukan dalam proses energi dan teknologi, peralatan dengan jenis dan nama yang sama dapat diklasifikasikan sebagai primer dan non-primer.
Sistem PPR EO menyediakan kebutuhan peralatan untuk perbaikan efek pencegahan dipenuhi dengan kombinasi berbagai jenis pemeliharaan dan perbaikan peralatan terjadwal, yang berbeda dalam frekuensi dan ruang lingkup pekerjaan. Bergantung pada signifikansi produksi peralatan, dampak kegagalannya terhadap keselamatan personel dan stabilitas proses teknologi energi, efek perbaikan diimplementasikan dalam bentuk perbaikan yang diatur, perbaikan berdasarkan waktu operasi, perbaikan sesuai dengan kondisi teknis, atau sebagai kombinasi keduanya.
Tabel 5 - jumlah perbaikan dalam 12 bulan
Tabel 6 - Saldo waktu kerja yang direncanakan untuk tahun tersebut
Koefisien penggajian
- 1. Untuk produksi terus menerus \u003d 1,8
- 2. Untuk produksi terus menerus \u003d 1.6
