rumah Waralaba Jadwal pemeliharaan dan pemeliharaan preventif. Rencana induk bangunan

Jadwal pemeliharaan dan pemeliharaan preventif. Rencana induk bangunan

PEMBATASAN NON-LABA OTONOM

PENDIDIKAN PROFESIONAL TINGGI

INSTITUT EKONOMI, TATA KELOLA DAN HUKUM EROPA TIMUR

DEPARTEMEN EKONOMI

KONTROL DAN PEKERJAAN KURSUS

UNTUK DISIPLIN "MANAJEMEN ORGANISASI"

Diselesaikan oleh mahasiswa gr. FC 101 v Kuznetsov M.V.

Diperiksa oleh D.E. D., profesor Mikhaleva E.P.

1. Perkenalan

2. Bagian utama

3. Kesimpulan

Aplikasi

1. Perkenalan

Salah satu tahapan persiapan teknis adalah persiapan teknologi produksi. Dialah yang memastikan kesiapan penuh perusahaan untuk merilis produk baru dengan kualitas tertentu, yang, sebagai suatu peraturan, dapat diimplementasikan pada peralatan teknologi dengan tingkat tinggi tingkat teknis menyediakan tenaga kerja dan biaya bahan minimum. Persiapan teknologi produksi dilakukan sesuai dengan persyaratan standar Sistem Terpadu untuk Persiapan Teknologi Produksi (ESTPP, GOST 14.001-73) dan menyediakan solusi untuk tugas-tugas berikut:

memastikan kemampuan manufaktur struktur yang tinggi, yang dicapai dengan analisis menyeluruh terhadap teknologi manufaktur setiap bagian dan penilaian teknis dan ekonomi dari kemungkinan opsi manufaktur;

desain proses teknologi, termasuk pengembangan pemrosesan tradisional (dasar untuk jenis produksi ini), dan proses teknologi individu, pengembangan spesifikasi teknis untuk tali-temali khusus dan peralatan teknologi khusus (desain peralatan teknologi dilakukan dengan cara yang diadopsi untuk persiapan desain produksi);

analisis struktural produk dan, atas dasar itu, persiapan rute teknologi antardepartemen untuk memproses bagian dan merakit produk;

penilaian teknologi kemampuan bengkel, berdasarkan perhitungan kapasitas produksi, lebar pita dll.

pengembangan standar teknologi untuk intensitas tenaga kerja, tingkat konsumsi bahan, mode pengoperasian peralatan;

perencanaan Pemeliharaan dan perbaikan peralatan;

pembuatan peralatan teknologi;

kerusakan pemeliharaan preventif terjadwal

debugging kompleks teknologi (dilakukan pada rangkaian produk instalasi) - proses teknologi, perkakas dan peralatan;

pengembangan bentuk dan metode organisasi proses produksi;

pengembangan metode kontrol teknis.

Pertimbangkan secara lebih rinci aspek organisasi perbaikan peralatan di perusahaan.

2. Bagian utama

2.1 Peran pemeliharaan preventif (PM) dalam meningkatkan penggunaan aset tetap

Produksi perbaikan dibuat di perusahaan untuk memastikan operasi rasional aset produksi utamanya dengan biaya minimal. Tugas utama produksi perbaikan adalah: pemeliharaan dan perbaikan aset tetap; pemasangan peralatan yang baru dibeli atau diproduksi oleh perusahaan itu sendiri; modernisasi peralatan yang dioperasikan; pembuatan suku cadang dan rakitan (termasuk untuk modernisasi peralatan), organisasi penyimpanannya; perencanaan semua pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan, serta pengembangan langkah-langkah untuk meningkatkan efisiensinya.

Bentuk utama dari sistem pemeliharaan teknis dan perbaikan peralatan di perusahaan industri adalah sistem pemeliharaan preventif peralatan (PPR) terjadwal. Sistem PPR dipahami sebagai serangkaian tindakan terencana untuk pemeliharaan, pengawasan, dan perbaikan peralatan. Pemeliharaan dan perbaikan peralatan di bawah sistem PPR meliputi: perawatan peralatan, perawatan overhaul, operasi perbaikan berkala. Pemeliharaan peralatan terdiri dari mengikuti aturan operasi teknis, menjaga ketertiban di tempat kerja, membersihkan dan melumasi permukaan kerja. Dilakukan langsung oleh pekerja produksi yang melayani unit-unit di bawah pengawasan mandor produksi. Pemeliharaan overhaul terdiri dari pemantauan kondisi peralatan, mengamati aturan kerja operasi, pengaturan mekanisme yang tepat waktu, dan menghilangkan kesalahan kecil. Ini dilakukan oleh pekerja yang bertugas di layanan perbaikan tanpa waktu henti peralatan - saat istirahat makan siang, shift yang tidak bekerja, dll. Dalam industri dengan proses produksi berkelanjutan, jumlah pekerjaan ini ketika perbaikan saat ini (atau perbaikan berikutnya) terjadi, atau peralatan berhenti untuk perbaikan yang tidak terjadwal untuk menghilangkan cacat yang teridentifikasi (kesimpulan ini dibuat oleh teknisi perbaikan peralatan). Peralatan cadangan dihidupkan atau produksi diturunkan. Operasi perbaikan berkala termasuk peralatan pembilasan, penggantian oli dalam sistem pelumasan, pengecekan peralatan untuk akurasi, inspeksi dan perbaikan terjadwal - arus, sedang (arus meningkat) dan overhaul. Operasi ini dilakukan oleh personel perbaikan perusahaan sesuai dengan jadwal yang telah dikembangkan sebelumnya. Tidak semua peralatan dibilas sebagai operasi independen, tetapi hanya peralatan yang beroperasi dalam kondisi debu dan polusi tinggi, misalnya, peralatan pengecoran, peralatan untuk produksi produk makanan... Penggantian oli dilakukan di semua sistem pelumasan dengan sistem pelumasan terpusat dan lainnya sesuai dengan jadwal khusus yang terkait dengan jadwal perawatan terjadwal. Interval penggantian oli ditentukan dalam spesifikasi peralatan. Diperbolehkan mengganti oli sesuai dengan hasil analisis laboratorium untuk kepatuhan indikator kualitas oli dengan persyaratan dokumen peraturan (GOST). Semua peralatan diperiksa keakuratannya setelah perbaikan terjadwal berikutnya. Semua peralatan presisi secara berkala diperiksa secara terpisah sesuai dengan jadwal khusus. Pemeriksaan akurasi terdiri dalam mengidentifikasi kepatuhan kemampuan aktual unit dengan akurasi yang diperlukan dari operasinya. Operasi ini dilakukan oleh pengontrol departemen kontrol kualitas dengan bantuan tukang kunci perbaikan. Semua peralatan diperiksa secara berkala. Tugas mereka adalah mengidentifikasi tingkat keausan suku cadang, mengatur mekanisme individu, menghilangkan kesalahan kecil, mengganti pengencang yang aus atau hilang. Saat memeriksa peralatan, ruang lingkup perbaikan yang akan datang dan waktu implementasinya juga ditentukan. Perbaikan rutin adalah jenis perbaikan terjadwal terkecil yang dilakukan untuk memastikan atau memulihkan pengoperasian unit. Ini terdiri dari pembongkaran sebagian mesin, penggantian atau pemulihan unit dan suku cadang individualnya, perbaikan suku cadang yang tidak dapat diganti; juga, semua komentar yang teridentifikasi yang tercermin dalam pernyataan cacat dihilangkan (dikompilasi oleh mekanik toko).

Perbaikan sedang berbeda dari yang sekarang dalam jumlah pekerjaan yang besar dan jumlah suku cadang yang aus yang perlu diganti.

Perombakan besar-besaran- menyelesaikan atau hampir menyelesaikan pemulihan sumber daya unit dengan penggantian (pemulihan) salah satu bagiannya, termasuk yang dasar. Akibatnya, tugas perombakan adalah membawa unit ke kondisi yang sepenuhnya memenuhi tujuan, akurasi, dan kelas kinerjanya. Sistem perbaikan progresif didasarkan pada implementasi hanya dua jenis perbaikan terencana selama siklus perbaikan - saat ini dan utama, yaitu. tidak ada perbaikan sedang. Pada saat yang sama, perombakan sering disertai dengan modernisasi peralatan. Tergantung pada tingkat sentralisasi pekerjaan renovasi ada tiga bentuk organisasi mereka: terpusat, terdesentralisasi dan campuran. Perbaikan terpusat menetapkan bahwa semua jenis layanan perbaikan dan perbaikan dilakukan oleh kekuatan bengkel mekanik yang berada di bawah kepala mekanik perusahaan, terdesentralisasi - oleh layanan perbaikan bengkel di bawah bimbingan mekanik bengkel. Bentuk campuran organisasi perbaikan didasarkan pada berbagai kombinasi bentuk terpusat dan terdesentralisasi. Dalam banyak kasus, bentuk campuran menyediakan pelaksanaan semua jenis operasi perbaikan dan layanan overhaul, kecuali overhaul, oleh layanan perbaikan bengkel, seperti halnya dengan sistem desentralisasi. Overhaul dilakukan oleh bengkel mekanik.

Selain berbagai bentuk perbaikan di dalam pabrik, perbaikan peralatan khusus telah diselenggarakan di luar pabrik. Bersamaan dengan perbaikan preventif terjadwal, yang menjadi dasar pemeliharaan dan perbaikan aset tetap, perbaikan tidak terjadwal (darurat) dan restorasi juga dapat dilakukan di perusahaan. Kebutuhan akan perbaikan darurat dapat muncul sebagai akibat dari kegagalan peralatan yang tidak terduga. Perbaikan memiliki sebagai objeknya elemen-elemen aset tetap, yang operasinya lebih lanjut tidak mungkin lagi.

2.2 Karakteristik peralatan di perusahaan menurut tingkat kerusakannya

Penyusutan dalam arti ekonomis berarti hilangnya nilai suatu benda selama operasinya. Kehilangan nilai dapat terjadi karena berbagai alasan. Jika biaya telah menurun karena penuaan objek dan hilangnya sebagian kinerjanya, maka mereka berbicara tentang keausan fisik. Jika biaya telah menurun karena fakta bahwa objek tersebut telah kehilangan daya saingnya di pasar dibandingkan dengan objek serupa lainnya dan mulai kurang diminati, maka mereka berbicara tentang keusangan. Kedua jenis keausan berkembang secara independen satu sama lain. Ini berarti bahwa produk yang sama sekali baru dapat kehilangan nilai sebelum digunakan karena usang. Bahkan ketika menghitung biaya penggantian penuh dengan perbandingan langsung dengan analog, penyesuaian semacam itu dilakukan pada harga analog, yang dengan satu atau lain cara memperhitungkan keusangan.

Deteriorasi fisik adalah hilangnya nilai, yang disebabkan oleh penurunan kinerja suatu objek sebagai akibat dari penuaan fisik alami dan keausan elemen struktural selama operasi, dan pengaruh faktor eksternal yang merugikan (kecelakaan, guncangan, kelebihan beban). , dll.), yang konsekuensinya dihilangkan dengan perbaikan.

Bagaimana Anda menemukan hilangnya nilai ini? Banyak metode untuk menilai keausan tidak didasarkan pada biaya itu sendiri, tetapi pada manifestasi eksternal keausan: penurunan karakteristik (akurasi, kecepatan, kinerja, konsumsi daya, dll.), timbulnya kerusakan yang sering terjadi, munculnya kebisingan, ketukan dan efek negatif lainnya. Diyakini bahwa indeks penurunan kualitas konsumen sekaligus merupakan indeks depresiasi. Pada kenyataannya, koneksi di sini tidak sesederhana kelihatannya.

Keausan fisik peralatan tergantung pada berapa lama peralatan itu berfungsi, seberapa banyak pekerjaan yang dilakukan dengannya, dan seberapa baik pemeliharaannya diatur. Jumlah pekerjaan yang dilakukan akan menjadi faktor keausan terbaik. Faktor yang lebih mudah diukur adalah usia peralatan. Tahun pembuatan produk dicatat di paspor dan bahkan diembos di papan nama.

Pada saat membeli peralatan tersebut, perusahaan tidak mengetahui masa pakai yang sebenarnya. Oleh karena itu, dalam praktik nyata, perlu direncanakan umur layanan. Karena bagian tertentu dari biaya awalnya dikonsumsi setiap tahun selama umur peralatan, bagian ini mengacu pada biaya tahun yang bersangkutan.

Masalah yang paling sulit adalah klasifikasi dan deskripsi peralatan; solusinya akan membutuhkan banyak usaha dan waktu.

Pertama, sangat sulit untuk menggunakan basis data (akuntansi) akuntansi aset tetap yang ada, karena mereka disusun sesuai dengan prinsip yang sama sekali berbeda (tidak ada hierarki deskripsi, tidak ada referensi ke tempat teknis, dll.).

Kedua, selama rekonstruksi dan modernisasi peralatan, teknisnya sering berubah. sirkuit, perangkat, dll. Pada saat yang sama, perubahan seperti itu tidak selalu dilakukan dalam dokumentasi teknologi dan paspor peralatan. Dalam praktiknya, ini mengarah pada fakta bahwa ketika menjelaskan peralatan, tidak cukup hanya menggunakan dokumentasi teknologi dan paspor peralatan. Penting untuk melihat peralatan "langsung" - tentu saja, ini mengarah pada peningkatan biaya waktu.

Ketiga, tidak ada persyaratan standar bagi pabrikan untuk mengisi paspor peralatan oleh pabrikan. Dalam hal ini, pabrikan yang berbeda tidak selalu menunjukkan diagram terperinci dari perangkat peralatan. Terkadang paspor seperti itu hilang sama sekali. Dengan demikian, tidak ada informasi yang cukup untuk menggambarkan struktur peralatan tertentu.

Ini adalah salah satu pertanyaan paling serius yang muncul dalam proses menjelaskan peralatan. Satu-satunya cara untuk mengatasi masalah ini adalah dengan menggabungkan (pada waktunya) perombakan peralatan dan deskripsinya.

Selain masalah teknis, dalam proses penggambaran peralatan, masalah metodologis yang penting muncul, pertama-tama terkait dengan prinsip-prinsip klasifikasi peralatan. Ada berbagai pendekatan. Itu dapat diklasifikasikan berdasarkan jenis peralatan, dibagi menjadi utama dan tambahan, dll., Dll. Jauh lebih penting untuk mendefinisikan hierarki peralatan.

Tingkat paling atas harus mewakili seperangkat objek teknologi (elemen rantai teknologi) yang melaluinya produksi produk dilakukan. Selanjutnya, masing-masing peralatan ditentukan, serta komponen dan rakitan yang terdiri darinya.

Dengan demikian, kami membedakan tiga tingkat hierarki peralatan berikut:

Tingkat I: Fasilitas teknologi (bagian dari rantai teknologi).

Level II: Peralatan individu

Level III: Komponen dan rakitan.

Pendekatan ini akan menciptakan prasyarat yang diperlukan untuk penentuan keausan peralatan yang benar, melacaknya kondisi teknis, membuat keputusan investasi dan banyak lagi. Dengan demikian, merinci komponen dan rakitan ke tingkat detail akan mengoptimalkan sistem logistik, dan menghubungkan jenis dan volume pekerjaan perbaikan ke masing-masing bagian peralatan akan meningkatkan akurasi perencanaan. Akumulasi informasi faktual yang andal tentang mode operasi peralatan, kegagalan, pekerjaan perbaikan yang dilakukan, penggantian masing-masing peralatan akan memungkinkan untuk mengelola proses pemeliharaan dan perbaikan peralatan secara paling efektif.

Prinsip penentuan keausan fisik peralatan

Mekanisme yang dikembangkan terdiri dari enam langkah berikut:

Klasifikasi dan deskripsi peralatan dalam rantai proses bengkel:

Perkembangan dari indikator kunci, mencirikan keadaan kemampuan produktif dari satu peralatan.

Penentuan bobot untuk menghitung indikator integral keausan fisik dari satu peralatan. Bobot indikator ditentukan dengan metode penilaian ahli.

Penentuan nilai indikator utama saat ini, perbandingan dengan nilai referensi. Penentuan keausan satu peralatan.

Perhitungan penyusutan untuk kelompok jenis peralatan yang sama. Jenis yang sama mengacu pada peralatan di mana produksi produk yang sama (operasi teknologi) dilakukan.

Penyusutan untuk sekelompok peralatan dengan jenis yang sama ditentukan sebagai nilai rata-rata tertimbang keausan untuk setiap peralatan. Penimbangan dilakukan dalam kaitannya dengan beban peralatan yang sebenarnya.

Perhitungan keausan rantai teknologi dilakukan berdasarkan data keausan aktual kelompok peralatan. Perhitungan keausan rantai teknologi didasarkan pada prinsip berikut: nilai keausan maksimum (titik kritis) yang dihitung untuk kelompok dari jenis peralatan yang sama diambil sebagai keausan rantai teknologi.

Penerapan prinsip-prinsip ini memungkinkan:

Memprediksi kerusakan fisik peralatan dan mengidentifikasi hambatan dalam rantai teknologi;

Secara efektif mengalokasikan dana untuk perbaikan dan penggantian peralatan;

Mengurangi jumlah insiden dan kegagalan produksi.

Perlu dicatat bahwa, terlepas dari efek positif yang jelas, mekanisme yang dikembangkan juga memiliki sejumlah kelemahan:

Pertama, penentuan keausan rantai teknologi pada titik kritis dalam kasus ketika tingkat pengaruh keadaan fisik berbagai kelompok peralatan pada kemampuan produktif rantai secara keseluruhan tidak sama dapat menyebabkan kesalahan. kesimpulan. Kedua, intensitas tenaga kerja yang tinggi dari implementasi dan pemeliharaan database peralatan dalam keadaan up-to-date.

Ketiga, fungsi efektif dari sistem untuk memantau keausan fisik pada prinsip-prinsip yang ditunjukkan tidak mungkin tanpa yang sesuai sistem Informasi.

Namun demikian, masalah ini, dengan satu atau lain cara, dapat diselesaikan. Misalnya, penggunaan peralatan. Bobot faktor koreksi, dengan mempertimbangkan tingkat pengaruh keadaan fisik dari jenis kelompok peralatan yang sama pada kemampuan produktif rantai teknologi, pengembangan tahap demi tahap dan implementasi sistem: pertama-tama, letakkan sistem untuk membatasi dan terutama peralatan penting.

Dengan demikian, penentuan keausan aktual peralatan tidak hanya mengarah pada efisiensi penggunaan dana perbaikan, tetapi juga merupakan kondisi yang diperlukan. manajemen yang efektif fasilitas produksi.

Depresiasi aset tetap pada industri tertentu mencapai 80%, dan dinamika pembaruan aset tersebut tidak melebihi 11%.

Dibandingkan dengan tahun 1970 umur rata-rata peralatan di industri dalam negeri hampir dua kali lipat: pada tahun 1970, 40,8% peralatan Industri berusia di bawah lima tahun, hari ini - hanya 9,6%.

Hampir setengah dari perusahaan Rusia mengalami kesulitan dengan peralatan, sementara produsen dalam negeri tidak memiliki kemampuan yang memadai untuk menyediakan peralatan berkualitas tinggi berteknologi tinggi kepada perusahaan Rusia.

Sebagian besar peralatan dan komponen diimpor.

2.3 Struktur layanan perbaikan perusahaan, fungsi dan sistem kerja masing-masing divisi

Perbaikan peralatan di perusahaan dilakukan oleh toko bantu.

Produksi dan pemeliharaan tambahan di suatu perusahaan dapat mempekerjakan hingga 50% dari semua pekerja. Dari total volume pekerjaan tambahan dan pemeliharaan, transportasi dan penyimpanan menyumbang sekitar 33%, perbaikan dan pemeliharaan aset tetap - 30, pemeliharaan instrumental - 27, pemeliharaan energi - 8 dan pekerjaan lainnya - 12. Jadi, perbaikan, energi, instrumental , transportasi dan layanan gudang menyumbang sekitar 88% dari total volume karya-karya ini. Meningkatkan efisiensi pemeliharaan teknis produksi secara keseluruhan sangat bergantung pada organisasi yang benar dan peningkatan lebih lanjut. Struktur layanan perbaikan perusahaan meliputi: departemen kepala mekanik, produksi perbaikan, bengkel perbaikan dan mekanik, bengkel listrik, bengkel instrumentasi dan peralatan. Perbaikan peralatan dilakukan sesuai dengan jadwal masing-masing penyedia layanan.

2.4 Perencanaan pekerjaan perbaikan: komposisi standar perbaikan dan definisinya, menyusun rencana jangka panjang, tahunan dan operasional untuk pekerjaan perbaikan

Penerapan sistem PPR memerlukan sejumlah pekerjaan persiapan awal. Ini termasuk: klasifikasi dan sertifikasi peralatan; menyusun spesifikasi suku cadang yang dapat diganti dan suku cadang dan menetapkan norma untuk stok suku cadang yang terakhir; pengembangan album gambar untuk setiap ukuran standar peralatan; organisasi penyimpanan suku cadang dan rakitan; pengembangan instruksi untuk personel produksi dan pemeliharaan untuk pemeliharaan peralatan dan dokumentasi teknologi untuk perbaikannya. Klasifikasi peralatan bertujuan untuk mengelompokkannya dengan cara tertentu sesuai dengan fitur dari jenis yang sama untuk menentukan jumlah suku cadang pengganti dengan nama yang sama, menyusun instruksi untuk pemeliharaan peralatan, mengembangkan teknologi perbaikan yang khas, dll.

Tujuan sertifikasi adalah untuk memiliki spesifikasi teknis yang lengkap dari semua alat-alat tenaga kerja yang digunakan di perusahaan. Paspor dimasukkan untuk setiap unit peralatan pabrik. Ini mencatat data teknis dan perubahannya, mode operasi, muatan yang diizinkan, hasil inspeksi dan perbaikan. Paspor peralatan adalah dokumen awal dalam organisasi dan perencanaan perbaikan dan pemeliharaannya. Menyusun spesifikasi penggantian dan suku cadang, album gambar diperlukan untuk pembuatan dan pengembangan teknologi perbaikan yang tepat waktu. Suku cadang pengganti adalah suku cadang mesin yang dapat mengalami keausan dan harus diganti selama perbaikan. Umur layanan mereka tidak melebihi durasi siklus perbaikan. Suku cadang pengganti yang perlu disimpan dalam stok yang terus diperbarui disebut suku cadang. Untuk penyimpanan suku cadang, gudang suku cadang dan rakitan di seluruh pabrik dibuat, dan, jika perlu, gudang di bengkel produksi.

Pengembangan instruksi untuk personel produksi dan perbaikan, serta teknologi pekerjaan perbaikan, ditujukan untuk meningkatkan tingkat organisasi dan teknis pemeliharaan rutin dan perbaikan peralatan dan dengan demikian berkontribusi pada penggunaannya yang lebih efisien di perusahaan.

Organisasi dan perencanaan perbaikan peralatan di bawah sistem PPR didasarkan pada standar tertentu yang memungkinkan perencanaan ruang lingkup pekerjaan perbaikan, urutannya, waktunya, baik untuk kelompok mesin homogen, maupun untuk perusahaan secara keseluruhan dan masing-masing divisi. Sistem standar ini meliputi: kategori kompleksitas perbaikan, unit perbaikan, durasi dan struktur siklus perbaikan, durasi periode overhaul dan inter-inspeksi, durasi periode perbaikan. Mereka juga disatukan oleh standar untuk perbaikan peralatan, tingkat konsumsi bahan, suku cadang dan stok suku cadang yang aus. Metodologi untuk menghitung standar dan nilai spesifiknya untuk jenis yang berbeda peralatan dan kondisi operasinya ditentukan Sistem terpadu PPR. Setiap unit peralatan produksi kategori yang sesuai dari kompleksitas perbaikan ditetapkan. Semakin kompleks satuannya, semakin tinggi nilainya, dan sebaliknya.

Berkenaan dengan unit perbaikan, mereka dikembangkan dengan metode regulasi teknis norma untuk biaya waktu kerja berdasarkan jenis operasi perbaikan dan sifat pekerjaan. Tabel 1 menunjukkan norma yang sesuai untuk satu unit perbaikan (dalam jam kerja).

Tabel 1. Norma kerja dengan satu unit perbaikan

Nama Pekerjaan Tukang Kunci Pekerjaan mesin Pekerjaan lainnya Cuci Total as operasi independen 0.35-0.35 Pemeriksaan akurasi sebagai operasi independen 0.4-0.4 Pemeriksaan sebelum overhaul 1.00.1-1.1 Pemeriksaan 0.750.1-0.85 Perbaikan saat ini 4.02.00.16.1 Overhaul 23.010.02.035.0

Dengan menggunakan standar di atas, Anda dapat menghitung kesulitan memperbaiki peralatan di toko, perusahaan, dll. Penetapan ruang lingkup pekerjaan jasa overhaul dilakukan sesuai standar pelayanan. Misalnya, untuk tukang kunci, pelumas, dan operator mesin yang bertugas, standar layanan berikut ditetapkan untuk satu pekerja per shift di unit perbaikan: tukang kunci - 500, pelumas - 1000 dan operator mesin - 1500.

Untuk setiap jenis peralatan, durasi standar siklus perbaikan ditetapkan. Siklus perbaikan adalah periode berulang terkecil dari operasi peralatan, di mana semua jenis pemeliharaan dan perbaikan yang ditetapkan dilakukan dalam urutan tertentu. Karena semuanya dilakukan dalam periode dari awal pengoperasian peralatan hingga perombakan pertama atau antara dua perombakan berikutnya, siklus perbaikan juga didefinisikan sebagai periode pengoperasian peralatan antara dua perombakan berturut-turut.

Periode overhaul adalah periode operasi peralatan antara dua perbaikan terjadwal berikutnya. Periode inter-inspeksi adalah periode pengoperasian peralatan antara dua inspeksi reguler atau antara perbaikan dan inspeksi terjadwal berikutnya. Periode perbaikan adalah waktu henti dari peralatan yang diperbaiki. Saat ini, standar waktu henti peralatan dalam perbaikan berikut diterima per satu unit perbaikan (lihat Tabel 2).

Tabel 2. Standar untuk pekerjaan perbaikan

Jenis perbaikan dalam satu shift (hari) dalam dua shift (hari) dalam tiga shift (hari) Lancar 0.250.140.1 Modal 1.00.540.41

Dalam kasus umum, waktu perbaikan peralatan, Trem, dapat ditentukan dengan rumus

Tiga = trem * r / b * tcm * Kcm * Kn,

di mana t rem - norma waktu untuk pekerjaan tukang kunci per satu unit perbaikan dari jenis perbaikan ini; r - kelompok kompleksitas perbaikan peralatan; b - jumlah tukang kunci yang bekerja secara bersamaan per shift; tcm adalah durasi shift; Ksm - koefisien shift kerja pekerja perbaikan; - koefisien pemenuhan norma oleh pekerja perbaikan.

Durasi siklus perbaikan tergantung pada fitur desain peralatan, kondisi operasinya, dan faktor lainnya. Untuk berbagai jenis peralatan, itu bisa berbeda secara signifikan. Misalnya, untuk peralatan pemotongan logam adalah 26.000 jam, untuk mesin tempa dan mesin tempa tekan - 11.700 jam, untuk konveyor pengecoran dan cetakan - 9500 jam, dll.

Jumlah dan urutan operasi perbaikan yang termasuk dalam siklus perbaikan membentuk strukturnya. Setiap kelompok peralatan memiliki struktur siklus perbaikannya sendiri. Misalnya, struktur siklus perbaikan untuk pembubutan, penggilingan, dan mesin pemotong logam lainnya dengan massa 10 hingga 100 ton meliputi: satu besar, lima perbaikan saat ini dan 12 inspeksi, dan untuk mesin yang sama dengan massa lebih dari 100 ton - satu besar, enam perbaikan saat ini dan 21 inspeksi.

Berdasarkan standar perbaikan dan hasil pemeriksaan teknis peralatan, rencana dan jadwal pekerjaan perbaikan tahunan, triwulanan dan bulanan disusun. Rencana tersebut menentukan jenis pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan, intensitas tenaga kerja mereka, waktu henti yang direncanakan untuk setiap jenis peralatan, jumlah pekerjaan perbaikan untuk setiap bengkel dan perusahaan secara keseluruhan. Pada saat yang sama, jumlah dan biaya suku cadang dan bahan untuk perbaikan peralatan, jumlah personel perbaikan berdasarkan kategori ditentukan. Perencanaan pekerjaan perbaikan dilakukan oleh Biro Perencanaan Produksi (PPB) Departemen Kepala Mekanik. Perencanaan dimulai dengan jadwal perbaikan tahunan bengkel yang mencakup semua peralatan di setiap bengkel. Berdasarkan rencana tahunan dan triwulanan, rencana dan jadwal bulanan yang diperbarui disusun, dengan mempertimbangkan data pemeriksaan dan inspeksi sebelumnya. Mereka adalah tugas operasional toko untuk produksi pekerjaan perbaikan.

Organisasi pekerjaan perbaikan

Mengurangi biaya pekerjaan perbaikan adalah salah satu tujuan dari rumah tangga yang efektif. Oleh karena itu, pelaksanaan pekerjaan perbaikan didahului dengan persiapan teknis, material dan organisasi.

Pelatihan teknis ditandai dengan implementasi pekerjaan desain untuk pembongkaran dan perakitan peralatan selanjutnya, menyusun daftar cacat, kerusakan, dan malfungsi. Eliminasi mereka membutuhkan studi yang tepat. pekerjaan restorasi dan operasi. Pada gilirannya, persiapan material untuk pelaksanaan pekerjaan perbaikan direduksi menjadi penyusunan bill of material, suku cadang, peralatan dan perangkat. Persiapan material mengandaikan ketersediaan stok suku cadang, rakitan, serta peralatan pengangkut dan pengangkat yang cukup dan diperlukan. Persiapan organisasi untuk pekerjaan perbaikan dapat dilakukan menggunakan salah satu metode berikut: terpusat, terdesentralisasi, dan campuran. Metode terpusat dicirikan oleh fakta bahwa semua jenis pekerjaan perbaikan dilakukan oleh kekuatan bengkel mekanik pabrik. Jika dilakukan oleh bengkel bengkel, cara ini disebut desentralisasi. Perlu dicatat bahwa metode ini memiliki kelemahan yang jelas dalam bentuk sistem organisasi kerja yang kompleks dan mahal. Adapun metode campuran, memungkinkan untuk melakukan pekerjaan perbaikan dengan biaya lebih rendah dan dicirikan oleh fakta bahwa semua jenis pemeliharaan dan perbaikan, kecuali perbaikan modal, dilakukan oleh layanan bengkel ekonomi perbaikan, dan perbaikan besar dilakukan oleh bengkel perbaikan mekanik. Pada saat yang sama, Anda dapat berhasil menggunakan metode penggantian nodal blok yang aus dengan melepas dan memperbaikinya di basis pemulihan, atau Anda dapat melakukan pekerjaan perbaikan selama waktu henti peralatan teknologi dan antar shift.

2.5 Organisasi dan remunerasi kru perbaikan

Sistem tarif yang dipertimbangkan, yang membedakan upah pekerja berdasarkan kategori, terutama mempertimbangkan aspek kualitas tenaga kerja dan merangsang pertumbuhan kualifikasi pekerja yang upahnya bergantung pada kategori atau posisi kualifikasi mereka. Dengan sendirinya, hal itu tidak menimbulkan minat langsung pekerja dalam meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan meningkatkan kualitas produk. Peran utama dalam merangsang aktivitas tenaga kerja termasuk dalam bentuk dan sintesis remunerasi tenaga kerja, yang, berinteraksi dengan sistem tarif dan penjatahan tenaga kerja, memungkinkan untuk menerapkan prosedur tertentu untuk menghitung upah kepada setiap kelompok dan kategori pekerja dengan menetapkan fungsional hubungan antara ukuran tenaga kerja dan pembayarannya agar lebih akurat memperhitungkan kuantitas dan kualitas tenaga kerja yang diinvestasikan dalam produksi, dan hasil akhirnya.

Remunerasi tenaga kerja sesuai dengan Pasal 131 Kode Perburuhan Federasi Rusia datang dalam dua bentuk - moneter dan non-moneter. Pembayaran untuk tenaga kerja dalam bentuk non-moneter hanya dapat dilakukan jika disediakan oleh kolektif atau kontrak kerja dan dengan adanya aplikasi tertulis dari karyawan. Secara hukum, bagian upah non-moneter dibatasi hingga 20% dari total upah.

Sistem remunerasi dipahami sebagai metode penghitungan remunerasi yang dibayarkan kepada karyawan sesuai dengan biaya yang telah mereka keluarkan, dan dalam beberapa kasus dengan hasilnya. Sebagian besar perusahaan hanya menggunakan dua bentuk remunerasi: upah per potong dan berdasarkan waktu. Pilihan sistem remunerasi tergantung pada karakteristik proses teknologi, bentuk organisasi tenaga kerja, persyaratan untuk kualitas produk atau pekerjaan yang dilakukan, keadaan penjatahan tenaga kerja dan akuntansi untuk biaya tenaga kerja. Dengan upah borongan, ukuran tenaga kerja adalah produk yang dihasilkan oleh pekerja, dan jumlah pembayaran secara langsung tergantung pada kuantitas dan kualitas produk yang dihasilkan dalam kondisi organisasi dan teknis produksi yang ada. Dengan upah berdasarkan waktu, ukuran kerja adalah waktu bekerja, dan upah pekerja dihitung sesuai dengan tingkat upah atau gajinya untuk waktu kerja yang sebenarnya.

Baik sistem upah borongan dan sistem upah berdasarkan waktu dapat dilengkapi dengan bonus, yang digabungkan dengannya dan memungkinkan Anda untuk membangun hubungan yang lebih spesifik antara hasil kerja dan besaran upah.

Sistem upah borongan disarankan untuk diterapkan dalam kasus-kasus berikut ketika:

akuntansi kuantitatif yang akurat dari volume pekerjaan dan penilaian ketergantungan mereka pada kondisi spesifik pekerja dimungkinkan;

norma waktu yang dibenarkan secara teknis telah ditetapkan untuk pekerjaan dan tarif pekerjaan yang benar telah dilakukan sesuai dengan buku referensi tarif dan kualifikasi;

pekerja memiliki peluang nyata untuk meningkatkan output atau volume pekerjaan yang dilakukan sambil meningkatkan biaya tenaga kerjanya sendiri;

peningkatan produksi tidak akan menyebabkan penurunan kualitas produk dan pelanggaran teknologi.

Sistem upah per potong memiliki variasi berikut: pembayaran per potong langsung, bonus per potong, progresif per potong, upah per potong tidak langsung, kerja per satuan.

Upah piecework langsung adalah yang paling sederhana, karena ukuran pendapatan pekerja berubah dalam proporsi langsung dengan outputnya. Perhitungan pendapatan didasarkan pada besaran upah per satuan (P SD ), ditentukan oleh salah satu rumus berikut:

Dimana C Saya - tingkat upah per jam dari kategori pekerjaan yang dilakukan.

Berdasarkan penilaian dan volume pekerjaan yang dilakukan, besarnya upah dihitung

Dimana N Saya - volume aktual pekerjaan yang dilakukan untuk tipe ke-i per bulan;

n adalah jumlah jenis pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja.

Sistem remunerasi ini disarankan bila, menurut kondisi produksi, dimungkinkan dan dibenarkan untuk melakukan pekerjaan oleh satu pemain. Dalam kondisi layanan multi-stasiun, ketika norma waktu ditetapkan untuk masing-masing mesin, tarif per satuan dihitung sesuai dengan rumus

Di mana n adalah jumlah mesin yang ditetapkan oleh tarif layanan.

Jika seorang pekerja bekerja pada beberapa mesin dengan produktivitas yang berbeda atau dengan sifat pekerjaan yang berbeda, maka upah borongan ditentukan untuk setiap mesin secara terpisah, dan perhitungan harga dilakukan sesuai dengan rumus.

Dimana H merobek adalah tingkat produksi yang ditetapkan saat mengerjakan mesin perkakas ke-i.

Sistem bonus borongan menyediakan pembayaran kepada pekerja, selain upah borongan, dihitung menurut tarif, bonus untuk mencapai indikator kuantitatif dan (atau) kualitatif individu atau kolektif yang ditetapkan. Posisi bonus biasanya mencakup dua atau tiga indikator bonus, salah satunya adalah yang utama dan mencirikan pemenuhan kuantitatif dari tingkat produksi yang ditetapkan, yang lain tambahan, dengan mempertimbangkan aspek kualitatif tenaga kerja dan biaya bahan baku, energi sumber daya dan bahan.

Sistem remunerasi sepotong-potong-progresif mengatur perhitungan upah seorang pekerja dalam batas-batas pemenuhan norma-norma produksi dengan tingkat upah per potong langsung, dan ketika bekerja melebihi tarif asli - dengan tarif yang meningkat. Dengan demikian, besaran upah per satuan dibedakan tergantung pada tingkat kepatuhan yang dicapai terhadap norma.

Batas pemenuhan standar produksi, di mana pekerjaan dibayar dengan tarif lebih tinggi, ditetapkan, sebagai suatu peraturan, pada tingkat pemenuhan aktual standar selama tiga bulan terakhir, tetapi tidak lebih rendah dari standar saat ini.

Dengan sistem remunerasi progresif per potong, pertumbuhan pendapatan pekerja melampaui pertumbuhan produktivitas tenaga kerja mereka. Keadaan ini mengecualikan kemungkinan penggunaan massal dan konstan dari sistem ini. Biasanya diperkenalkan untuk waktu yang terbatas di area produksi yang sempit, untuk rentang pekerjaan yang terbatas, di mana karena alasan tertentu ada situasi yang tidak menguntungkan dengan implementasi rencana.

Upah borongan tidak langsung digunakan untuk membayar pekerjaan sebagian pekerja pembantu yang tidak secara langsung terlibat dalam produksi produk, tetapi aktivitasnya secara signifikan mempengaruhi hasil kerja pekerja utama yang mereka layani. Para pekerja ini termasuk adjuster, tukang reparasi, pekerja transportasi dan beberapa lainnya. Di bawah sistem ini, besar kecilnya upah pekerja pembantu tergantung pada output pekerja borongan yang dilayani. Tarif upah borongan tidak langsung ditentukan oleh rumus

Dimana C Seni. hari - tarif harian seorang pekerja yang dibayar tidak langsung,

H ext. utama - tingkat produksi yang dapat digeser dari karyawan utama yang dilayani.

Upah pekerja pembantu di bawah sistem borongan tidak langsung dihitung dengan rumus

Dimana P Ke - tarif per potong tidak langsung,

H F - produksi aktual pekerja yang dilayani untuk periode penagihan,

n - jumlah pekerja yang melayani pekerja potong

Sistem upah lump-sum adalah sejenis sistem upah borongan di mana upah borongan ditetapkan untuk jumlah pekerjaan tanpa menetapkan norma dan harga untuk masing-masing elemennya. Tugas piecework menunjukkan jumlah pendapatan, jumlah bonus dan batas waktu untuk menyelesaikan tugas.

Sistem upah brigade, yang digunakan di banyak perusahaan di Rusia, didasarkan pada asosiasi pekerja ke dalam brigade produksi. Sistem seperti itu mengandaikan organisasi kerja yang tepat dari pekerja, disatukan oleh tugas produksi tunggal dan insentif untuk hasil umum kerja. Disarankan untuk menggunakan sistem brigade dalam kasus di mana upaya bersama yang terkoordinasi dan interaksi sekelompok pekerja diperlukan saat melakukan tugas produksi.

Sistem upah brigade memungkinkan penggunaan yang lebih rasional dari waktu kerja dan sumber daya produksi, untuk meningkatkan produksi dan memastikan keluaran produk berkualitas tinggi, yang, pada akhirnya, memiliki efek positif pada kinerja keseluruhan perusahaan dan meningkatkan daya saingnya. Dengan menyediakan kondisi yang diperlukan untuk berfungsinya tim secara efektif, iklim psikologis yang menguntungkan tercipta, pergantian staf berkurang, profesi terkait dikuasai secara aktif, inisiatif kreatif dan prinsip-prinsip demokrasi dalam manajemen tim berkembang, dan minat umum pada hasil kerja kolektif meningkat.

Sistem upah brigade banyak digunakan dalam industri konstruksi, batubara dan pertambangan, penebangan, dan pekerjaan perbaikan di bidang transportasi. Dianjurkan untuk menggunakannya untuk servis kolektif unit besar, peralatan dan mekanisme, dan dalam kasus lain.

Dalam organisasi brigade tenaga kerja, baik sistem remunerasi berdasarkan waktu dan upah per satuan digunakan.

Dengan sistem upah brigade berbasis waktu, total pendapatan dibentuk sesuai dengan: meja kepegawaian, disusun berdasarkan standar jumlah pegawai, standar pelayanan, tarif (gaji) dan ketentuan bonus hasil kerja kolektif.

Dengan demikian, pendapatan kolektif di bawah sistem upah brigade berbasis waktu meliputi:

upah berdasarkan waktu dengan tarif yang ditetapkan (gaji) untuk jam kerja;

tabungan dalam dana upah, yang dibentuk dengan ketidakhadiran sementara salah satu anggota tim, serta dengan adanya lowongan;

bonus untuk hasil kolektif pekerjaan brigade sesuai dengan peraturan tentang bonus;

remunerasi untuk kontribusi tenaga kerja terhadap kinerja secara keseluruhan unit struktural dan/atau badan usaha.

Saat mendistribusikan pendapatan kolektif di brigade, semua anggota brigade harus dijamin tarif untuk memenuhi standar tenaga kerja, dengan mempertimbangkan jam kerja. Penghematan dana tarif dan bonus yang masih harus dibayar untuk hasil kerja kolektif didistribusikan sesuai dengan tingkat partisipasi tenaga kerja (KTU). Satu atau dua KTU dapat digunakan. Dalam kasus pertama, seluruh bagian over-tariff didistribusikan ke KTU. Dalam kasus kedua, untuk KTU pertama, penghematan dana tarif upah didistribusikan, yang besarnya tergantung pada ketersediaan lowongan di brigade dan ketidakhadiran pekerja individu. Penghematan ditujukan untuk merangsang para pekerja yang melakukan tugas kerja anggota tim yang tidak hadir. Untuk KTU kedua, bonus kolektif dibagikan di antara anggota brigade, tergantung pada pemenuhan indikator yang ditetapkan oleh masing-masing.

Sistem upah per satuan brigade telah menyebar luas, dan digunakan, seperti sistem berbasis waktu, dalam kombinasi dengan bonus untuk hasil kerja kolektif.

Untuk menghitung upah di bawah sistem piecework brigade, harga kompleks dihitung per unit produksi

Distribusi pendapatan total di antara para anggota brigade borongan dilakukan dengan cara yang sama seperti yang dilakukan di bawah sistem upah berdasarkan waktu brigade. Sebuah varian juga dimungkinkan di mana distribusi bagian variabel dari pendapatan, termasuk pendapatan tambahan dan bonus, tidak memperhitungkan tingkat tarif, tetapi pendapatan piecework individu pekerja.

Jika brigade terdiri dari pekerja borongan, pekerja waktu dan spesialis, maka total pendapatan brigade dibentuk dari pendapatan pekerja borongan dengan upah borongan, pendapatan pekerja waktu menurut jumlah tarif mereka, spesialis menurut jumlah mereka . gaji resmi dan bonus yang diperoleh tim berdasarkan peraturan saat ini tentang bonus untuk hasil kerja kolektif.

Anggota brigade dapat diberikan pembayaran pribadi, serta pembayaran tambahan individu untuk kerja lembur dan malam, pada hari libur dan beberapa lainnya, yang tidak termasuk dalam total pendapatan brigade. Kondisi khusus untuk penerapan sistem pembayaran tertentu ditentukan oleh tugas apa yang ditetapkan majikan untuk dirinya sendiri. Misalnya, jika tujuannya adalah untuk meningkatkan volume produksi dan memastikan pencapaian kuantitatif yang tinggi dalam tenaga kerja, maka sistem upah borongan langsung dan bonus per satuan adalah yang paling rasional. Dalam kasus ketika penting untuk merangsang karyawan untuk meningkatkan kualifikasinya dan untuk sepenuhnya menyelesaikan jam kerja yang ditentukan dalam jadwal, disarankan untuk menggunakan sistem remunerasi bonus waktu.

Dimana t ci - tarif tarif kategori pekerjaan yang dilakukan oleh anggota brigade, T PCS. - norma waktu yang ditetapkan per unit pekerjaan yang dilakukan, n adalah jumlah anggota tim. Gaji seluruh tim dihitung menggunakan rumus

Dimana N F - produksi aktual produk oleh tim untuk periode penagihan,

m - jumlah item pekerjaan

Upah berbasis waktu mencakup sistem upah bonus berbasis waktu dan berbasis waktu yang sederhana.

Dalam sistem berbasis waktu yang sederhana, upah dibebankan pada tingkat tarif (gaji) yang ditetapkan untuk jam kerja yang sebenarnya. Di bawah kondisi sistem komando-administrasi, tingkat upah ditetapkan menurut kategori pekerja. Di beberapa perusahaan, prosedur ini tetap dipertahankan. Pada saat yang sama, pada perusahaan yang membebankan pekerjaan dengan penyimpangan dari ETKS, tingkat upah seorang pekerja dapat diatur sesuai dengan kategori pekerjaan.

Menurut metode penghitungan upah, sistem berbasis waktu sederhana dibagi menjadi tiga jenis:

per jam;

sehari-hari;

bulanan.

Perhitungan upah dengan sistem pengupahan ini dilakukan dengan tarif per jam, tarif harian, dan gaji bulanan

Pada gaji per jam perhitungan upah dilakukan berdasarkan tarif upah per jam yang ditetapkan untuk karyawan dan jumlah jam kerja aktualnya untuk periode penagihan:

Z pov = T jam × V H ,

dimana: Z pov - total penghasilan pekerja waktu untuk periode penagihan;

T H - tingkat upah per jam yang ditetapkan untuk karyawan;

V H - sebenarnya waktu kerja dalam periode penagihan, jam.

Dengan upah harian, penghasilan dihitung berdasarkan tingkat upah harian dan jumlah hari kerja yang sebenarnya:

Z pov = T D × V hari ,

dimana t D - tarif tarif harian;

V hari - jumlah hari benar-benar bekerja.

Dengan pembayaran bulanan, penghasilan dihitung berdasarkan gaji (tarif) bulanan yang ditetapkan, jumlah hari kerja sesuai jadwal dan benar-benar bekerja dalam bulan tertentu.

Sistem upah berbasis waktu yang sederhana mendorong karyawan untuk meningkatkan keterampilan mereka dan bekerja sesuai dengan jam kerja yang dijadwalkan. Namun, penerapannya terbatas, karena tidak banyak menarik minat karyawan pada hasil kerja individu.

Sistem remunerasi bonus waktu. Secara tradisional, digunakan secara luas di perusahaan, baik di luar negeri maupun Rusia, adalah upah berdasarkan waktu, ditambah dengan pembayaran bonus untuk memenuhi rencana volume dan kualitas produk, menghormati peralatan dan peralatan, penggunaan bahan baku dan bahan secara ekonomis, dll. . Efektivitas sistem bonus waktu dipastikan tidak hanya dengan pembayaran bonus, tetapi juga dengan penetapan tugas standar untuk pekerja waktu. Untuk menetapkan tugas standar di perusahaan, standar tenaga kerja yang baik secara teknis harus dikembangkan. Sistem upah bonus waktu digunakan untuk membayar manajer, spesialis, karyawan lain, serta sejumlah besar pekerja.

Penggunaan sistem bonus berbasis waktu dalam kombinasi dengan tugas standar memungkinkan penyelesaian tugas-tugas berikut:

pemenuhan tugas produksi untuk setiap tempat kerja dan unit produksi secara keseluruhan;

meningkatkan organisasi tenaga kerja dan mengurangi intensitas tenaga kerja produk;

penggunaan rasional sumber daya material, meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan kualitas produk;

penyebaran bentuk kolektif organisasi buruh;

meningkatkan keterampilan profesional pekerja dan, atas dasar ini, transisi ke berbagai kombinasi profesi dan layanan multi-stasiun;

memperkuat tenaga kerja, produksi dan disiplin teknologi, menstabilkan staf;

diferensiasi upah, dengan mempertimbangkan kualifikasi dan kompleksitas pekerjaan yang dilakukan, serta hasil kerja individu.

2.6 Indikator teknis dan ekonomi dari layanan perbaikan perusahaan dan cara untuk meningkatkannya

Indikator teknis dan ekonomi utama yang mencirikan pekerjaan layanan perbaikan perusahaan adalah: intensitas tenaga kerja dan biaya pemeliharaan dan perbaikan setiap jenis peralatan, berat jenis personel perbaikan dalam jumlah total karyawan, persentase waktu henti peralatan dalam perbaikan sehubungan dengan dana waktu operasi, konsumsi bahan pembantu per peralatan.

3. Kesimpulan

Semakin pentingnya pemeliharaan dan perbaikan peralatan yang efektif untuk kelancaran fungsi produksi membutuhkan perbaikan lebih lanjut. Cara yang paling penting dari peningkatan ini adalah:

penyediaan tepat waktu perusahaan dengan suku cadang dan pengencang, penguatan disiplin sesuai dengan kontrak pasokan antara perusahaan industri dan perusahaan yang memproduksi komponen untuk peralatan mereka;

pengembangan sistem cabang untuk pemeliharaan oleh produsen peralatan;

penerapan metode dan teknologi canggih untuk melakukan pekerjaan perbaikan;

peningkatan sistem organisasi tenaga kerja personel perbaikan, pelatihan lanjutan personel perbaikan, interaksi yang erat di bidang penyediaan informasi teknis dengan produsen peralatan.

Tetapi saat ini, di sebagian besar perusahaan, sistem PPR praktis tidak aktif, dan hanya perbaikan rutin yang dilakukan ketika peralatan gagal. Ini sama sekali tidak berkontribusi pada operasi normal peralatan di perusahaan. Tetapi karena selama periode disintegrasi ekonomi, pertama-tama, komunikasi antar perusahaan di berbagai wilayah terputus, sistem penyediaan komponen praktis tidak ada lagi.

4. Daftar literatur yang digunakan

1. # "pusat"> Aplikasi

Lampiran 1

Lampiran 2

Bimbingan Belajar

Butuh bantuan untuk menjelajahi topik?

Pakar kami akan memberi saran atau memberikan layanan bimbingan belajar tentang topik yang Anda minati.
Kirim permintaan dengan indikasi topik sekarang untuk mencari tahu tentang kemungkinan mendapatkan konsultasi.

Saat ini, pemeliharaan preventif adalah yang paling sederhana, tetapi pada saat yang sama, metode yang dapat diandalkan untuk melakukan pekerjaan. Adapun dimulainya kembali fungsi peralatan, daftar kondisi utama yang memastikannya mencakup yang berikut:

Unit telah bekerja dalam jumlah jam tertentu dan siklus kerja periodik baru akan datang, yang harus didahului dengan pemeliharaan preventif terjadwal.

Tingkat normal pekerjaan perbaikan ditunjukkan dengan jelas dengan menentukan interval optimal antara pemeliharaan berkala terjadwal.

Organisasi pekerjaan yang disetujui. Kontrol atas mereka didasarkan pada lingkup kerja standar. Implementasi mereka yang bertanggung jawab memastikan fungsi penuh lebih lanjut dari unit-unit yang ada.

Perbaikan preventif terjadwal dari peralatan listrik dilakukan sejauh yang diperlukan untuk menghilangkan semua cacat yang ada secara efektif. Ini juga dilakukan untuk memastikan pengoperasian peralatan secara alami sebelum perbaikan selanjutnya. Biasanya, jadwal pemeliharaan preventif terjadwal dibuat dengan mempertimbangkan periode yang ditentukan.

Dalam interval antara pekerjaan perbaikan terjadwal, peralatan listrik juga tunduk pada pemeriksaan terjadwal dan serangkaian pemeriksaan, yang sebenarnya bersifat preventif.

Pekerjaan perbaikan peralatan listrik

Pergantian, frekuensi perbaikan unit yang direncanakan bergantung pada tujuan dan fitur desainnya, kondisi operasi, dan dimensi. Dasar dari persiapan pekerjaan ini adalah klarifikasi cacat, pemilihan suku cadang dan suku cadang yang perlu diganti di masa depan. Algoritma untuk melakukan jenis manipulasi ini dikembangkan secara khusus, yang memungkinkan pengoperasian peralatan (mesin) tanpa gangguan selama perbaikan. Persiapan yang benar dari rencana tindakan semacam itu memungkinkan untuk memulai kembali sepenuhnya fungsi semua perangkat tanpa mengganggu mode operasi produksi yang biasa.

Organisasi proses

Pemeliharaan preventif terjadwal yang kompeten mencakup urutan berikut:

1. Perencanaan.

2. Mempersiapkan unit untuk diperbaiki.

3. Melaksanakan pekerjaan perbaikan.

4. Implementasi tindakan yang terkait dengan perbaikan dan pemeliharaan terjadwal.

Sistem pemeliharaan preventif peralatan yang dipertimbangkan memiliki tahapan: overhaul, saat ini. Mereka dapat dipertimbangkan secara lebih rinci.

Tahap perombakan

Tahap overhaul memungkinkan Anda untuk memperbaiki peralatan tanpa mengganggu proses produksi. Ini termasuk pembersihan sistematis, pelumasan, inspeksi, penyesuaian unit. Ini juga termasuk penghapusan malfungsi kecil, penggantian suku cadang dengan masa pakai yang singkat. Dengan kata lain, ini adalah pencegahan, yang tidak lengkap tanpa pemeriksaan dan perawatan setiap hari. Itu harus diatur dengan baik untuk memaksimalkan umur peralatan yang ada.

Pendekatan serius untuk masalah ini memungkinkan Anda untuk secara signifikan mengurangi biaya perbaikan di masa depan dan berkontribusi pada kinerja tugas yang lebih baik dan lebih efisien yang ditetapkan oleh perusahaan. Pekerjaan utama yang dilakukan selama tahap perbaikan adalah pelumasan harian dan pembersihan unit, kepatuhan semua karyawan terhadap aturan penggunaan perangkat, pemantauan kondisi peralatan saat ini, mekanisme penyesuaian dan penghapusan kerusakan kecil secara tepat waktu.

Tahap saat ini

Tahap pemeliharaan preventif peralatan listrik ini seringkali tidak menyediakan pembongkaran perangkat, tetapi mencakup penghapusan segera dan penghapusan semua kerusakan yang timbul selama periode operasi. Dalam hal ini, hanya unit yang dihentikan. Selama tahap saat ini, pengujian dan pengukuran dilakukan, berkat kekurangan peralatan yang terdeteksi bahkan pada tahap awal, dan ini sangat penting.

Keputusan tentang apakah peralatan listrik cocok dibuat oleh spesialis perbaikan. Ini dalam kompetensi mereka. Mereka mendasarkan keputusan mereka pada perbandingan kesimpulan yang tersedia yang diperoleh selama pengujian selama pelaksanaan perbaikan rutin terjadwal.

Penghapusan cacat pada fungsi unit dapat dilakukan tidak hanya selama perbaikan terjadwal, tetapi juga di luarnya. Ini biasanya terjadi setelah peralatan benar-benar kehabisan sumber dayanya.

Pemeliharaan preventif: tahap tengah

Memungkinkan Anda untuk mengembalikan sebagian atau seluruhnya unit yang sudah aus. Tahap ini termasuk membongkar unit yang diperlukan untuk melihatnya, menghilangkan cacat yang teridentifikasi, membersihkan mekanisme dan mengganti beberapa suku cadang dan suku cadang yang cepat aus. Itu dilakukan setiap tahun.

Sistem pemeliharaan preventif terjadwal pada tahap tengah mencakup pemasangan volume, siklus, dan urutan pekerjaan yang ditunjukkan di sini sesuai dengan semua dokumen peraturan dan teknis. Karena ini, operasi normal peralatan terjadi.

Perombakan dan prasyaratnya

Itu dilakukan setelah membuka peralatan, memeriksanya sepenuhnya, memeriksanya untuk cacat di semua bagian. Tahap ini mencakup pengukuran, pengujian, penghapusan malfungsi yang teridentifikasi, yang karenanya perlu memodernisasi unit. Di sini, pemulihan seratus persen dari parameter teknis perangkat yang dimaksud terjadi.

Kapan perombakan peralatan listrik dilakukan?

Manipulasi semacam itu hanya mungkin dilakukan setelah selesainya tahap perbaikan. Kondisi berikut juga harus dipenuhi:

Jadwal kerja sudah disusun.

Pemeriksaan dan pemeriksaan awal telah dilakukan.

Semua dokumen yang diperlukan telah disiapkan.

Suku cadang dan alat pengganti disediakan.

Tindakan pemadaman kebakaran diambil.

Apa saja yang termasuk dalam overhaul?

Proses perbaikan peralatan listrik di kasus ini terdiri dari:

1. Penggantian/pemulihan mekanisme yang aus.

2. Mengupgrade perangkat yang membutuhkannya.

3. Melakukan pengukuran dan pemeriksaan preventif.

4. Melaksanakan pekerjaan untuk menghilangkan kerusakan ringan.

Malfungsi dan cacat yang ditemukan selama inspeksi peralatan (mesin) dihilangkan selama perbaikan berikutnya. Kerusakan yang diklasifikasikan sebagai darurat segera dihilangkan. Peralatan dari berbagai jenis memiliki frekuensi kegiatan sendiri terkait dengan pekerjaan perbaikan, yang diatur oleh aturan operasi teknis. Semua manipulasi yang dilakukan tercermin dalam dokumentasi, catatan paling ketat tentang keberadaan unit dan kondisinya disimpan.

Menurut rencana yang disetujui untuk tahun itu, rencana tata nama dibuat, di mana perbaikan saat ini / besar dicatat. Sebelum melanjutkan dengan mereka, tanggal penghentian peralatan listrik (mesin) untuk perbaikan harus ditentukan.

Jadwal pemeliharaan preventif terjadwal adalah dasar resmi untuk menyusun rencana anggaran untuk satu tahun, yang dikembangkan dua kali selama periode tertentu. Jumlah total perkiraan rencana didistribusikan berdasarkan bulan, kuartal, dengan mempertimbangkan periode pekerjaan perbaikan modal.

Keunikan

Saat ini, sistem pemeliharaan preventif menyediakan penggunaan mikroprosesor dan teknologi komputer (dudukan, struktur, fasilitas pengujian dan diagnostik). Ini mencegah keausan peralatan dan mengurangi biaya pembangunan kembali. Semua ini juga berkontribusi pada peningkatan efisiensi operasional, dan karenanya, keuntungan perusahaan.

Pemeliharaan preventif: menyusun jadwal untuk tahun ini

Pertimbangkan bagaimana jadwal disusun untuk tahun ini. Pemeliharaan preventif bangunan atau peralatan listrik adalah kompleks lengkap dari tindakan organisasi dan teknis yang terkait erat dengan pengawasan dan pemeliharaan. Ini menyangkut semua jenis perbaikan dan dilakukan secara berkala sesuai dengan rencana yang dibuat sebelumnya. Ini membantu mencegah keausan dini sebagian atau keseluruhan peralatan, kecelakaan. Semua sistem proteksi kebakaran dalam kesiapan konstan.

Pemeliharaan preventif diatur menurut sistem yang mencakup jenis pemeliharaan seperti:

Perbaikan teknis mingguan.

Perbaikan bulanan.

Pemeliharaan preventif terjadwal tahunan.

Regulasi yang dikembangkan tentang pemeliharaan preventif terjadwal disetujui oleh kementerian dan departemen sektoral. Dokumen itu wajib bagi perusahaan industri.

Pemeliharaan preventif selalu dilakukan sesuai dengan jadwal kerja tahunan yang ada, yang mencakup setiap mekanisme yang mengalami perbaikan saat ini atau perbaikan besar. Saat menyusun jadwal ini, standar frekuensi perawatan peralatan digunakan. Mereka diambil dari data paspor unit yang disiapkan oleh pabrikan. Semua mekanisme yang tersedia, perangkat dimasukkan ke dalam jadwal, di mana informasi singkat tentang mereka ditunjukkan: kuantitas, standar sumber daya, intensitas tenaga kerja dari satu perbaikan saat ini atau besar. Ini juga mencatat informasi tentang perbaikan besar dan berkelanjutan terakhir yang sedang berlangsung.

informasi tambahan

Peraturan tentang pemeliharaan preventif terjadwal berisi informasi tentang pemeliharaan in-shift (pengawasan, pemeliharaan) dan inspeksi pencegahan peralatan yang ada. Biasanya ditugaskan ke personel operasi dan tugas. Juga memuat informasi pelaksanaan pekerjaan yang direncanakan.

Keuntungan dari sistem pemeliharaan preventif meliputi:

Memperbaiki downtime unit, peralatan, mesin.

Kontrol atas durasi periode perbaikan pengoperasian perangkat.

Peramalan biaya perbaikan peralatan, mekanisme, unit.

Memperhitungkan jumlah personel yang terlibat dalam aktivitas, yang bergantung pada kerumitan perbaikan.

Analisis penyebab kegagalan peralatan.

Kerugian dari sistem pemeliharaan preventif:

Kompleksitas perhitungan biaya tenaga kerja.

Kurangnya alat yang nyaman dan sesuai untuk merencanakan (melaksanakan) kegiatan perbaikan.

Kesulitan menghitung suatu parameter/indikator.

Kompleksitas penyesuaian operasional dari pekerjaan yang direncanakan.

Setiap sistem pemeliharaan preventif memiliki model operasi / perbaikan unit yang bebas masalah, tetapi jika terjadi kecelakaan atau akibat kerusakan, pekerjaan yang tidak terjadwal juga dapat dilakukan terkait dengan dimulainya kembali pengoperasian perangkat secara penuh.

Frekuensi penghentian operasi peralatan untuk perbaikan besar atau saat ini ditentukan oleh masa pakai mekanisme, suku cadang, dan rakitan keausan. Dan durasinya ditentukan oleh waktu yang diperlukan untuk melakukan manipulasi yang paling melelahkan.

Mesin pengangkat (unit), selain pemeriksaan rutin, juga tunduk pada pemeriksaan teknis. Ini dilakukan oleh spesialis yang bertanggung jawab untuk pengawasan peralatan ini.

Apa itu sistem pemeliharaan preventif (PM)? PPR adalah kompleks organisasi, teknis, pekerjaan ekonomi, yang memungkinkan Anda untuk memastikan operasi yang andal dan ekonomis, dan memungkinkan Anda untuk membawa atau memperkirakan parameter karakteristik teknis peralatan dan indikator ekonomi hingga nilai desain atau hingga karakteristik peralatan baru.

Pendekatan masalah. Selama operasi, peralatan menjadi kotor, aus, yang mengurangi produktivitas, efisiensi peralatan ini; selain itu, perawatan, pembersihan, perbaikan yang tidak tepat waktu dari berbagai jenis menyebabkan Situasi darurat(Sayano-Shushenskaya HPP), dan, karenanya, kerusakan ekonomi, kerugian manusia, masalah konsumen, dll.

Selain itu, organisasi pekerjaan yang rasional pada pemeliharaan peralatan (mahal, kompleks) juga membutuhkan biaya yang sangat besar (jika pemeliharaan tidak dilakukan tepat waktu, maka di masa depan pelaksanaannya akan lebih mahal dan lebih sulit). Peralatan harus selalu dalam keadaan siap operasional.

Dengan demikian, kebutuhan akan perbaikan memerlukan penerapan organisasi yang rasional, ekonomis, baik dan sistem PPR yang mapan.

Setiap jenis peralatan memiliki beberapa bagian yang paling sering mengalami keausan. PPR memastikan pemeliharaan peralatan dalam keadaan baik; memecahkan masalah organisasi rasional proses perbaikan, pengurangan waktu perbaikan; memperpanjang interval kerja terus menerus antara jenis yang berbeda perbaikan; pengurangan biaya pekerjaan perbaikan.

Sistem PPR peralatan mengasumsikan:

- akuntansi peralatan yang tersedia;
- merencanakan kisaran suku cadang yang dapat dilepas yang cepat aus;
- menetapkan masa pakai mereka (masa pakai suku cadang cepat aus);
- penentuan frekuensi dan pemeliharaan perbaikan oleh kelompok peralatan;
- pengembangan proses teknologi untuk pekerjaan perbaikan tipikal; dan pengembangan instruksi untuk melakukan perbaikan tipikal ini;
- pengembangan standar yang diperlukan untuk penggunaan volume dan biaya pekerjaan perbaikan;
- pembuatan stok dan suku cadang bahan, penyimpanan dan akuntansi bahan.

Peralatan aus secara berbeda tergantung pada kondisi produksi yang berbeda (jenis produksi, kondisi operasi, kondisi lingkungan).

Faktor-faktor berikut mempengaruhi keausan:

- durasi operasi peralatan dan kondisi beban;
- parameter kualitas energi primer yang digunakan;
- kondisi lingkungan;
- kualitas bahan dari mana peralatan dibuat;
- fitur desain;
- kualitas pengerjaan, perakitan;
— sistem yang sudah ada PPR;

Persyaratan untuk sistem PPR:

- fleksibilitas (efisiensi, berbagai metode rasional, pekerja profesional);
- fungsionalitas (menghilangkan duplikasi dalam layanan);
- kompleksitas;
- kemampuan untuk melakukan pekerjaan secara terpusat;
- pengendalian, yang mengasumsikan interkoneksi yang jelas dari semua fungsi layanan, fungsi subordinasi yang ketat dan memiliki skema subordinasi.

Pemeliharaan peralatan dalam rangka kerja disediakan oleh:
- pemeliharaan
Revisi keadaan peralatan. Aktivitas sehari-hari. Inspeksi visual eksternal. Membersihkan, melumasi, menyeka, dll. Ini dilakukan oleh pekerja yang bertanggung jawab untuk peralatan ini... Ini juga harus mencakup perbaikan kecil. Layanan ini sedang berlangsung.

Jenis perbaikan: saat ini dan utama.

Harus ada kualifikasi personel yang melakukan inspeksi, revisi dan perbaikan peralatan.
Perbaikan saat ini dilakukan di antara overhaul besar. Tujuannya adalah untuk memulihkan kemampuan servis peralatan, untuk memastikan pengoperasiannya selama periode hingga perbaikan berikutnya.
Overhaul adalah perbaikan serius, menyediakan pekerjaan perbaikan besar, bisa rumit (secara keseluruhan) dan nodal (unit terpisah, tetapi besar). Lingkup pekerjaan modal meliputi pekerjaan khas dan pekerjaan khusus. Data tentang pekerjaan tipikal dapat ditemukan di buku referensi Sinyagin NN - "Sistem pemeliharaan preventif peralatan dan jaringan tenaga industri".

Dasar-dasar organisasi sistem PPR.

Di jantung organisasi rasional PPR ada 2 prinsip:
1 - prinsip pencegahan;
2 - prinsip perencanaan.
Organisasi kerja didasarkan pada studi tentang keausan suku cadang, dan sebagai hasil dari inspeksi, frekuensi dan konten pekerjaan perbaikan ditetapkan. Tergantung pada tingkat studi atau analisis keausan, ada tiga kemungkinan bentuk pengorganisasian PPR.
1 - setelah melihat
2 - standar
3 - periodik terjadwal.

Dengan formulir PPR pasca inspeksi, hanya periode inspeksi yang direncanakan sebelumnya, periode ini biasanya ditentukan berdasarkan data perkiraan (tergantung pada kondisi peralatan) atau masa pakai minimum beberapa bagian. Akibatnya, periode perbaikan terdekat dan volumenya diuraikan. Dan itu diproduksi secara subjektif (mungkin master, mungkin pekerja). Bentuk ini acak. Tidak ada persiapan untuk pekerjaan ini. Semuanya terjadi secara kebetulan (praktis).

Bentuk standar. Hal ini didasarkan pada standar. Dengan bantuan data normatif, frekuensi, volume, periode, jenis bagian dan rakitan ditentukan sesuai dengan tingkat keausan, dan tidak tergantung pada kondisinya. Diperlukan pekerjaan persiapan(bahan, hitung dan rencanakan semuanya). Ini digunakan di area produksi yang kritis. Sistem ini jarang digunakan. Itu mahal.
Bentuk organisasi PPR yang direncanakan secara periodik. Itu mendominasi produksi. Inspeksi dan perbaikan diramalkan di sini sebelumnya. Untuk setiap jenis peralatan tepat waktu. Dalam jangka waktu ini, keandalan peralatan harus dijamin. Perkiraan volume adalah yang sebenarnya, yang terungkap selama inspeksi. Ternyata jumlah pekerjaan dalam jam standar.

Untuk organisasi rasional sistem PPR, perlu untuk memperhitungkan semua peralatan (seluruh komposisi, lokasi, masa pakai). Harus diperbaiki sistem elektronik akuntansi.

Organisasi suku cadang di gudang.

Standar untuk frekuensi dan pemeliharaan perbaikan. Sejumlah perbaikan berulang secara berkala membentuk siklus perbaikan. Siklus perbaikan berada di antara dua overhaul besar.

K-O-O-T-T-O-O-K.

Struktur siklus perbaikan dicirikan oleh komposisi dan urutan pergantian berbagai pekerjaan perbaikan.

Diketahui bahwa pengoperasian mesin dan lamanya pengoperasian dipengaruhi oleh perawatan yang dilakukan tepat waktu dan berkualitas tinggi, serta perbaikan. Bahkan di Uni Soviet, sistem PPR (pemeliharaan dan perbaikan preventif terjadwal) diperkenalkan. Ini mengatur ruang lingkup pekerjaan yang diusulkan, waktu implementasinya, sebagai akibatnya alasan kemungkinan kerusakan mesin dihilangkan. Dengan demikian, pemeliharaan preventif terjadwal memperpanjang mekanisme dan meningkatkan kualitas kerjanya.

Pemeliharaan preventif mesin dan peralatan konstruksi

Pengoperasian mekanisme melibatkan implementasi pekerjaan kompleks, yang merupakan sistem PPR, yang tujuannya adalah untuk mencegah kerusakan karena keausan suku cadang. Langkah-langkah khusus untuk memastikan pemeliharaan setiap mesin perlu direncanakan dan dipersiapkan sebelumnya.

Saat mesin sedang digunakan, pemeliharaan preventif terjadwal dilakukan setiap bulan atau sesuai dengan rencana yang disetujui. Pemeliharaan yang dilakukan setiap bulan harus dilakukan dalam shift kerja, di awal atau di akhir. Pemeliharaan yang dilakukan sesuai dengan rencana dilakukan sesuai dengan persyaratan dari pabrik pembuat mekanisme. Dan juga membedakan antara perawatan yang dilakukan secara musiman dua kali setahun, ketika mesin disiapkan untuk periode operasi musim dingin atau musim panas. Selama penyimpanan mesin atau transportasinya, pemeliharaan preventif terjadwal dilakukan sesuai dengan dokumentasi dan persyaratan untuk mematuhi aturan pengoperasian.

Pengemudi atau awak dapat secara mandiri melakukan perbaikan harian terhadap kendaraan yang ditugaskan kepadanya. Namun, jika perbaikan terjadwal tidak termasuk dalam tugasnya, maka mesin dikirim untuk pemeliharaan terpusat ke departemen pemeliharaan preventif, di mana spesialis terlibat di dalamnya. Bekerja pada pemeliharaan harian mekanisme tidak direncanakan, karena itu wajib. Selama pemeliharaan mesin konstruksi dan jalan, diagnosa teknis, pembersihan, pelumasan, inspeksi, regulasi, pengisian bahan bakar dilakukan.

Pemeliharaan preventif terjadwal peralatan listrik

besar perusahaan industri pencegahan terjadwal saat ini dilakukan oleh pasukan personel toko. Hanya perbaikan besar yang merupakan tugas yang dilakukan oleh pekerja terampil di bawah bimbingan seorang mandor. Gugus tugas yang dibentuk dengan cara ini, dipimpin oleh supervisor shift, mengawasi peralatan listrik di toko-toko dan bertanggung jawab atas perbaikan kecil yang dijadwalkan. Di pembangkit listrik, personel toko listrik bertanggung jawab untuk memeriksa terowongan, kanal, dan tambang. Pekerjaan berjalan sesuai jadwal. Selama inspeksi, cacat yang terdeteksi dicatat dalam log, mereka dihilangkan ketika ada peluang.

Jenis pemeliharaan preventif

Sebagai suatu sistem, pemeliharaan preventif peralatan berisi jenis pemeliharaan, perawatan dan pengawasan perbaikan dan pengoperasian mekanisme seperti:

pemeliharaan preventif rutin peralatan
pemeriksaan dan inspeksi terjadwal
perbaikan terjadwal, menengah dan kecil
perbaikan besar yang direncanakan

Siklus perbaikan adalah periode yang melewati antara 2, yang mencakup beberapa inspeksi dan perbaikan yang lebih kecil. Perbaikan kecil disebut pemeliharaan preventif, di mana unit benar-benar dibongkar. Rata-rata termasuk perbaikan terjadwal, di mana mekanisme sebagian dibongkar, unit individu tunduk pada perbaikan besar. Selama perombakan besar-besaran, unit dan suku cadang diganti yang sudah aus, unit benar-benar dibongkar, suku cadang dasar diperbaiki dan disesuaikan.

Untuk mencegah kerusakan, perlu mengikuti instruksi untuk perawatan dan aturan pengoperasian peralatan.

Untuk perbaikan peralatan kompleks (komputer, peralatan listrik), layanan kepemilikan semakin banyak digunakan, yang dilakukan oleh unit khusus pabrikan. Saat ini, perusahaan pemrosesan mengoperasikan sistem pemeliharaan peralatan pencegahan terjadwal (TSHR), yang merupakan bentuk progresif dari organisasi pekerjaan perbaikan. PPR adalah serangkaian tindakan organisasi dan teknis yang bertujuan untuk memelihara peralatan agar berfungsi dan mencegah keluar daruratnya dari operasi. Setiap mesin, setelah bekerja selama beberapa jam, berhenti dan menjalani pemeriksaan atau perbaikan preventif, yang frekuensinya ditentukan oleh fitur desain dan kondisi pengoperasian mesin. Sistem PPR di RUE MZIV menyediakan jenis layanan berikut: 1.

Blanker.ru

Tabel 3.3 Pekerjaan yang diatur oleh Peraturan PPR untuk peralatan mekanik dan elektrotermal Nama peralatan Jenis pemeliharaan dan perbaikan Frekuensi, bulan. Jumlah TO, TP dan K dalam siklus perbaikan selama masa pakai sebelum penonaktifan Struktur siklus perbaikan Periode amortisasi, tahun Ketel listrik, pemanggang, anglo, otoklaf TO 1 100 5TO… TP-10 TP 6 18 5TO-TP… k 60 1 ... 5TO-IP-K Kompor listrik, lemari, sko TO 1 100 5TO-TP ... 10 macam, bain-marie TP 6 20 ... 5TO-TP Electric boiler TO 1 50 5TO-TP . .. 5 TP 6 8 ... 5TO-TP-k 30 1 5TO-TR-K Ketel uap listrik TO 1 100 5TO-TP… 10 pasang TR 6 17 5TO-TR-K 36 2 Mesin pembersih kentang TO 1 80 5TO-TP...

Sistem PPR peralatan

Di beberapa industri, saya kebetulan melihat bagaimana mereka melepaskan bantalan lama yang tidak dapat digunakan dan memasang bantalan lama lainnya pada perakitan, tentu saja, sikap seperti itu terhadap pembiayaan produksi juga akan menyebabkan pengembalian produksi yang sesuai.

Kualitas perbaikan oleh personel, dengan kualitas yang buruk, kerusakan akan lebih sering terjadi. Dalam hal ini, perlu untuk merencanakan lebih sering perbaikan dan pemeliharaan peralatan.
Kualitas perencanaan perbaikan, kualifikasi penyelenggara perbaikan peralatan. Penyelenggara perbaikan peralatan dalam produksi termasuk mekanik, dan pada jalur produksi besar, bahkan departemen kepala mekanik sepenuhnya.

Menyusun jadwal untuk pemeliharaan preventif terjadwal peralatan

Ini terdiri dari penggantian bagian-bagian yang aus, menghilangkan cacat, melakukan operasi pelumasan dan pengencangan, dll. Overhaul adalah perbaikan yang dilakukan untuk mengembalikan masa pakai produk dengan penggantian atau pemulihan bagian-bagiannya. Perbaikan besar dan saat ini dapat direncanakan dan tidak direncanakan.

Perhatian

Perbaikan terencana sedang dilakukan sesuai jadwal. Perbaikan yang tidak terjadwal dilakukan untuk menghilangkan konsekuensi dari kegagalan dan kerusakan mendadak. Peralatan toko ritel dalam kebanyakan kasus itu mengalami perbaikan terjadwal. Overhaul yang direncanakan tidak disediakan untuk peralatan yang tidak memiliki keausan mekanis (misalnya, termal) selama operasi.

Semua pekerjaan ini dirancang untuk mempertahankan pengoperasian mesin dan perangkat hingga perbaikan terjadwal berikutnya.
Sistem pemeliharaan preventif terjadwal mencakup jenis perbaikan dan pemeliharaan teknis berikut: pemeliharaan mingguan, pemeliharaan bulanan, pemeliharaan terjadwal tahunan, pemeliharaan terjadwal tahunan dilakukan sesuai dengan jadwal pemeliharaan peralatan tahunan. Penjadwalan PPR Jadwal tahunan pemeliharaan preventif terjadwal, berdasarkan kebutuhan personel perbaikan, bahan, suku cadang, komponen ditentukan. Ini mencakup setiap unit yang mengalami perbaikan besar dan saat ini.
Untuk menyusun jadwal pemeliharaan preventif tahunan (jadwal PPR), kita memerlukan standar frekuensi perbaikan peralatan.
Sangat sering, perbaikan seperti itu disebut pemeliharaan peralatan (pemeliharaan preventif terjadwal) atau pemeliharaan peralatan (pemeliharaan peralatan).

Perbaikan besar.

Grafik PPr peralatan teknologi dalam sampel produksi makanan

Di sini Anda perlu membongkar sebagian mekanisme, mengganti dan mengembalikan bagian yang aus. Itu dilakukan tanpa melepas mekanisme dari fondasi. 5. Overhaul, terdiri dari penggantian suku cadang dan rakitan yang aus, pemeriksaan dan penyetelan mesin serta perbaikannya sesuai dengan kondisi teknis.

Perombakan melibatkan pembongkaran lengkap peralatan dengan pemindahan, jika perlu, dari fondasi. Inspeksi, perbaikan saat ini dan perbaikan dilakukan oleh personel perbaikan khusus dengan melibatkan staf layanan. Inti dari persiapan rencana PM adalah standar dan struktur siklus perbaikan.

Siklus perbaikan adalah waktu pengoperasian alat berat dari awal commissioning hingga perombakan besar pertama. Itu tergantung pada daya tahan suku cadang dan kondisi pengoperasian peralatan.
Data ini dapat ditemukan di data paspor pabrikan, jika pabrik secara khusus mengatur ini, atau menggunakan buku referensi "Sistem pemeliharaan dan perbaikan". Ada sejumlah peralatan. Semua peralatan ini harus dimasukkan ke dalam jadwal PPR... Kolom 1 menunjukkan nama peralatan, sebagai aturan, informasi singkat dan dapat dimengerti tentang peralatan.
Di kolom 2 - jumlah peralatan Di kolom 3-4 - standar sumber daya antara perbaikan besar dan yang sekarang ditunjukkan (Lihat Lampiran 2) Kolom 5-6 - kompleksitas satu perbaikan (lihat Tabel 2 Lampiran 3) berdasarkan daftar cacat. Di kolom 7-8 - tanggal perbaikan besar dan saat ini ditunjukkan (dengan syarat kami mengambil bulan Januari tahun berjalan) Di kolom 9-20, yang masing-masing sesuai dengan satu bulan, simbol menunjukkan jenis perbaikan yang direncanakan: K - modal, T - saat ini.

Info

Untuk pengoperasian peralatan yang efisien di RUE MZIV, diperlukan organisasi yang jelas dari pemeliharaan material dan teknisnya. Pada saat yang sama, sejumlah besar ditugaskan ke organisasi perbaikan peralatan. Inti dari perbaikan adalah untuk mempertahankan dan mengembalikan kinerja peralatan dan mekanisme dengan mengganti atau memulihkan bagian yang aus dan menyesuaikan mekanisme.

Penting

Setiap tahun lebih dari 10-12% peralatan dirombak, 20-30% - sedang dan 90-100% - kecil. Biaya perbaikan dan pemeliharaan peralatan lebih dari 10% dari biaya produk yang diproduksi. Selama seluruh masa pakai alat berat, biaya perbaikannya beberapa kali lebih tinggi dari biaya aslinya.

Tugas utama fasilitas perbaikan adalah menjaga peralatan dalam kondisi teknis yang baik, yang memastikan operasinya tidak terganggu.
Jumlah unit peralatan 7 2 Jumlah perbaikan peralatan (inspeksi) dalam struktur siklus perbaikan · modal 1 1 · rata-rata 1 2 · saat ini 2 3 · inspeksi 20 48 Kategori kompleksitas perbaikan peralatan 1.5 1.22 Durasi perbaikan peralatan, shift · besar 1 30 · Rata-rata 0,6 18 · saat ini 0,2 8 · inspeksi 0,1 1 Durasi siklus perbaikan, bulan. 18 48 Intensitas perbaikan (inspeksi) tenaga kerja · modal 35,0 35,0 · rata-rata 23,5 23,5 · saat ini 6,1 6,1 · inspeksi 0,85 0,85 berdasarkan "Peraturan tentang sistem pemeliharaan peralatan pencegahan terjadwal): untuk peralatan untuk pembotolan anggur - 100 dan peralatan teknologi lainnya 150 unit perbaikan konvensional Dana tahunan jam kerja satu pekerja adalah 1.860 jam.
Peralatan yang tidak memenuhi setidaknya salah satu persyaratan yang ditetapkan oleh dokumentasi operasional, standar (GOST), kondisi teknis (TU) dianggap rusak. Kesalahan termasuk penurunan produktivitas dan ekonomi mesin, hilangnya akurasi, penyimpangan dalam proses teknologi(melampaui batas yang diperbolehkan). Keandalan peralatan ditentukan oleh keandalan, daya tahan, rawatan, dan pelestarian.

Keandalan adalah properti peralatan untuk tetap beroperasi selama waktu operasi tertentu, yaitu bekerja tanpa kegagalan untuk jangka waktu tertentu. Daya tahan mencerminkan sifat peralatan seperti mempertahankan pengoperasian sebelum perbaikan besar atau sebelum pensiun. Rawatan adalah kemampuan peralatan untuk mencegah, mendeteksi, dan menghilangkan kegagalan dan malfungsi.