Jenis penyusutan aset tetap. Kerusakan fisik peralatan dan metode penentuannya Hasil dan konsekuensi dari keausan

Keausan adalah penghancuran permukaan material suatu bagian secara bertahap, disertai dengan pemisahan partikel darinya, transfer partikel ke permukaan perkawinan bagian tersebut, serta perubahan kualitas permukaan - geometri dan sifatnya dan lapisan permukaan bahan.

Dalam prakteknya, ada normal dan bencana memakai. Keausan normal dapat diperkirakan sebelumnya dan diperhitungkan saat merencanakan pekerjaan renovasi, dan keausan akibat bencana membuat mobil berhenti bekerja secara tiba-tiba.

Mengurangi besarnya keausan normal dan kemungkinan keausan katastropik meningkatkan masa pakai alat berat secara keseluruhan, dan juga mengurangi biaya dan durasi perbaikannya.

Keausan terjadi karena efek mekanis, termal, kimia dan listrik pada material benda gosok yang bersentuhan dengan material, efek partikel padat bebas dari material lain atau lingkungan.

Keausan, serta gesekan, dikaitkan dengan fenomena kompleks yang kurang dipelajari di lapisan permukaan material.

Abrasi diamati dengan gerakan relatif dari permukaan yang ditekan satu sama lain. Sebagian dari energi gesekan dihabiskan untuk abrasi.

Proses abrasi dijelaskan oleh fenomena berikut:

• a) ketidakteraturan yang menonjol dari bagian-bagian yang bersentuhan selama gerakan saling menyentuh dan secara mekanis merobek partikel logam dari permukaan;
• b) permukaan mengalami kontak molekuler di area yang terpisah, seolah-olah dilas satu sama lain; dengan gerakan relatif lebih lanjut, titik las dihancurkan, disertai dengan pelepasan partikel yang menempel dari permukaan kawin;
• c) lapisan amorf dari permukaan yang aus pada titik-titik terpisah menjadi sangat panas dan melunak; dengan pergerakan relatif permukaan, partikel yang dilunakkan diangkut dari tempatnya dalam jarak yang cukup jauh, mengeras di sepanjang jalan dan dipisahkan. Selama abrasi, kombinasi dari fenomena yang tercantum dapat terjadi.

Keausan abrasif diamati ketika partikel kecil dengan kekerasan tinggi (abrasif dari roda gerinda, kerak, pasir, dll.) mengenai permukaan gosok.

Pada cairan gesekan, partikel bebas yang memiliki dimensi kurang dari ketebalan lapisan minyak memiliki efek yang relatif lemah pada keausan permukaan.

Pada tidak cair gesekan, serta ketika ukuran partikel melebihi ketebalan lapisan oli, keausan permukaan yang intens diamati. Tanda keausan berupa lekukan memanjang kecil.

Ketika satu permukaan gosok memiliki kekerasan yang rendah, permukaan lainnya terutama mengalami keausan abrasif. Hal ini disebabkan oleh retensi yang lebih kuat dari partikel abrasif pada permukaan yang kurang keras karena fakta bahwa partikel di bawah tekanan eksternal semakin dalam ke permukaan yang kurang keras dan tertahan di dalamnya, dan, oleh karena itu, pergerakan partikel abrasif relatif lebih sedikit. permukaan lunak daripada permukaan yang relatif keras.

Kejang permukaan dimanifestasikan dalam pembentukan cepat alur longitudinal dengan kedalaman yang cukup besar (hingga 1 mm dan lebih). Fenomena lecet untuk sebagian besar mesin termasuk dalam kategori keausan katastropik. Proses penilaian dijelaskan oleh adhesi permukaan gosok di tempat yang terpisah, robeknya sejumlah besar logam dari satu permukaan dan munculnya penumpukan di sisi lain. Dengan pergerakan relatif lebih lanjut dari permukaan, penumpukan menyebabkan munculnya kejang dan kerusakan progresif lebih lanjut dari permukaan.

Risiko lecet yang lebih besar terjadi pada permukaan logam yang sama. Masuknya partikel abrasif dapat berfungsi sebagai penyebab independen dari lecet (dengan partikel yang cukup besar) atau berkontribusi pada awal proses yang dijelaskan di atas karena peningkatan tekanan spesifik pada titik yang terletak di depan butiran abrasif, di mana partikel abrasif tonjolan logam.

Memotong kelelahan terdiri dari pengelupasan partikel logam dari permukaan gosok karena fenomena kelelahan pada beban yang berubah secara berkala. Fenomena keausan kelelahan biasanya diamati pada pasangan kinematik yang lebih tinggi, terutama dengan pelumasan yang melimpah. Yang terakhir dijelaskan dengan memasukkan cairan ke dalam microcracks di permukaan, yang berkontribusi pada penghancuran yang terakhir. Roboh , secara bertahap meningkat, diamati pada tekanan spesifik tinggi yang tidak dapat diterima atau pada permukaan yang tidak dipasang dengan baik, terbuka dan diproses yang belum mengalami run-in pendahuluan.

Keausan korosif merupakan akibat dari paparan bahan kimia atau listrik terhadap lingkungan; Intensitas korosi sangat dipengaruhi oleh pemanasan permukaan bagian, yang mempercepat proses keausan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi keausan permukaan gosok:

• a) bahan permukaan gosok dan perlakuan panasnya;
• b) kualitas permukaan gesekan;
• c) tingkat kontaminasi tempat gesekan;
• d) sifat dan jenis pelumas;
• e) nilai tekanan spesifik;
• f) nilai kerja spesifik gesekan;
• g) kecepatan.

Biasanya keausan logam diperoleh semakin sedikit, semakin tinggi kekerasannya. Oleh karena itu, untuk meningkatkan ketahanan aus, direkomendasikan untuk menerapkan perlakuan panas pada permukaan bagian baja dan besi tuang, penjenuhan lapisan permukaan dengan zat yang sesuai (karburasi, nitridasi), serta pelapis permukaan dengan bahan tahan aus ( misalnya, kromium, paduan keras).

Jika perlu, untuk perlakuan panas masing-masing bagian dari baja besar dan bagian besi cor,

pemanasan permukaan tempat-tempat yang diperlukan oleh arus frekuensi tinggi atau nyala gas, dan pelapisan paduan keras dilakukan dengan metode pemesinan pelepasan listrik.

2. Cara mengekspresikan jumlah keausan

Ketahanan aus adalah properti operasional atau layanan dari suatu bahan, bagian atau antarmuka (permukaan gosok), oleh karena itu keausan dapat dinyatakan dalam berbagai cara yang paling mendekati karakteristik tujuan layanannya. Dalam banyak kasus, paling mudah untuk menyatakan keausan dalam hal penurunan ukuran linier tubuh dalam arah normal ke permukaan (keausan linier). Jika keausan linier h terjadi pada lintasan gesekan s selama waktu t, maka rasio h: s akan menjadi “laju keausan linier”, atau “laju keausan linier”, dan rasio h: t adalah “keausan linier” kecepatan".

3. Akuntansi untuk running-in

Dalam semua proses gesekan dan keausan, running-in di awal pengoperasian mesin sangat penting. Running-in adalah proses perubahan bertahap sebagai akibat dari keausan mikrogeometri awal (besar dan arahnya) dan adhesi timbal balik dari kedua permukaan bagian hingga kekasaran yang stabil dan adhesi konstan tercapai.

Dalam intensitas keausan pasangan bagian-bagian mesin, periode berjalan sering diamati A ditandai dengan peningkatan keausan dimensi dan operasi normal B lebih tahan aus (Gbr. 3).

Beras. 3. a - lari masuk; b - kerja biasa

Selama periode running-in, tingkat keausan secara bertahap menurun. Bersamaan dengan fenomena perubahan kekasaran dan peningkatan permukaan kontak, seringkali selama proses berjalan, perubahan sifat fisik dan mekanik lapisan permukaan logam gosok terjadi, karena deformasi plastis terjadi pada kontak ( terutama karena pengerasan kerja).

Ketinggian dan sifat kekasaran makro dan mikro pada permukaan gosok memiliki pengaruh besar pada tahap awal keausan dan perubahan ukuran bagian setelah run-in, karena dengan penurunan bidang kontak permukaan, karena untuk kekasaran makro dan mikro, tegangan kontak yang lebih tinggi muncul dibandingkan dengan kesesuaiannya yang lebih lengkap.

Penggunaan operasi finishing (perawatan, superfinishing, honing, scraping, lapping, lapping, dll.) dalam perawatan permukaan gosok mengurangi ketinggian ketidakteraturan dan memungkinkan mereka untuk memastikan kepatuhan yang lebih penuh.

Peningkatan permukaan gesekan juga terjadi selama proses awal, yang sering dilakukan pada mode operasi yang dikurangi untuk menghilangkan risiko skoring.

Kondisi gesekan eksternal yang ditentukan (beban, kecepatan, pelumasan, dll.) sesuai dengan kondisi keausan tertentu; ketika kondisi ini menjadi lebih berat, terjadi penambahan permukaan.

4. Pengaruh kondisi kerja terhadap keausan suku cadang

Distribusi keausan antara permukaan gosok, serta panjang dan lebarnya, sangat penting untuk pengoperasian mekanisme, daya tahan suku cadang dan biaya perbaikan.

Pada setiap pasangan gosok, keausan yang lebih tinggi lebih disukai untuk suku cadang yang sederhana dan mudah diganti dan suku cadang yang tidak terlalu rumit dan mahal. Saat mendesain mesin, ini diperhitungkan dengan pilihan bahan yang sesuai:

• bagian yang kompleks terbuat dari logam yang lebih keras dan sering diberi perlakuan panas dan dilapisi permukaan;
• bagian yang lebih sederhana terbuat dari logam yang lebih lunak (misalnya, busing, busing, dll.).

Distribusi keausan pada permukaan gesekan tergantung pada bentuk permukaan dan kondisi operasi pasangan.

Dalam pasangan putar dengan satu elemen stasioner dan satu elemen berputar, ada tiga kasus karakteristik distribusi keausan berikut (a - poros bergerak, b - poros stasioner).

- keausan elemen yang berputar akan seragam di seluruh permukaan, sedangkan keausan elemen stasioner akan terkonsentrasi pada satu area permukaan (Gbr. 4). Akibatnya, sumbu rotasi akan bergeser ke arah keausan lokal, sedangkan posisi pusat rotasi bagian dan keseimbangannya tidak terganggu. Baik elemen penutup dan elemen tertutup dapat diperbaiki.

Vektor gaya pemuatan mengikuti pergerakan elemen yang berputar(Gbr. 5) - keausan elemen stasioner seragam, keausan elemen berputar lokal. Sumbu rotasi setelah keausan permukaan kontak tidak akan mengubah posisinya, tetapi bagian yang berputar akan bergerak relatif terhadapnya menuju keausan lokal, yang dapat menyebabkan peningkatan ketidakseimbangan yang nyata,

Vektor gaya pembebanan dan elemen bergerak dari pasangan berputar pada kecepatan sudut yang berbeda- keausan kedua permukaan gosok seragam (Gbr. 6).

Beras. 4

Beras. 5.

Kasus yang sama (Gbr. 6, c) mencakup dua elemen yang berputar pada kecepatan yang berbeda dengan arah vektor gaya pembebanan yang konstan.

Beras. 6.

Dalam dua kasus pertama, keausan total linier dapat lebih rendah jika bagian dengan pola keausan lokal dibuat dari bahan yang lebih tahan aus (keras). Namun, dalam praktiknya, rasio kebalikan dari kekerasan permukaan bahan bagian biasanya digunakan karena alasan berikut:

• kombinasi keausan seragam yang lemah 1 dari satu bagian dengan keausan lokal yang lebih kuat 2 dari bagian lain (Gbr. 7, a) tidak menyebabkan pelanggaran signifikan terhadap sifat kontak permukaan.

Sedikit penurunan jari-jari kelengkungan bagian padat yang aus seragam dikompensasi oleh keausan lokal bagian lain, sedangkan zona kontak (Gbr. 7, a) praktis tidak berkurang dan tekanan spesifik pada permukaan tidak meningkat .

Beras. 7.

Jika rasio kekerasan permukaan diambil sebagai kebalikan dari yang dipertimbangkan, maka keausan seragam yang kuat 1 dari bagian lunak dengan keausan lokal yang lemah 2 dari bagian yang keras akan menyebabkan penurunan yang signifikan pada zona kontak ( Gambar 7, b), peningkatan tekanan spesifik dan peningkatan intensitas keausan;

• mengganti bagian dengan keausan lokal dengan yang baru mengembalikan posisi awal sumbu rotasi yang rusak atau posisi pusat rotasi. Distribusi keausan yang seragam dalam kombinasi dengan kekerasan logam yang lebih tinggi memberikan keausan yang tidak signifikan pada bagian yang lebih kompleks dan mahal tanpa mengganggu posisi pusat rotasi permukaan aus; keausan lokal, dikombinasikan dengan logam lunak, keausan terkonsentrasi pada bagian yang kurang padat karya, mudah diganti (biasanya bushing atau liner), sehingga lebih mudah untuk memperbaiki mesin.

Kasus ketiga (Gbr. 6, c) dicirikan oleh nilai terkecil dari total keausan permukaan linier. Perpindahan sumbu rotasi karena keausan tidak akan terjadi di sini, tetapi pelanggaran posisi pusat rotasi permukaan akan sama dengan jumlah keausan radial kedua elemen. Kerja spesifik gesekan per satuan luas permukaan dan sama dengan hasil kali gaya gesekan dan gerakan relatif permukaan akan sama dan terdistribusi merata pada kedua permukaan. Oleh karena itu, pilihan rasio kekerasan permukaan bagian hanya ditentukan oleh keinginan untuk memusatkan keausan pada bagian tertentu karena alasan kemudahan perbaikan. Biasanya, dalam kasus seperti itu, kedua permukaan cenderung dibuat dengan ketahanan aus sebesar mungkin.

Kasus ketiga dalam bentuknya yang murni jarang ditemui dalam praktik. Contoh penggunaan prinsip yang dipertimbangkan adalah pemasangan cincin luar stasioner dari bantalan bola ke dalam rumah mekanisme dengan sedikit gangguan; Seperti yang ditetapkan oleh latihan, cincin secara bertahap berputar selama operasi, memastikan keausan yang seragam dari lintasan di mana bola bergulir.

Dalam pasangan translasi, selalu ada kecenderungan keausan permukaan yang tidak merata karena fakta bahwa masing-masing bagian dari yang terakhir secara berkala keluar dari kontak.

Keausan permukaan yang tidak merata dari waktu ke waktu menyebabkan distorsi bentuk dan gangguan kontak yang tepat. Untuk melemahkan fenomena ini, perlu untuk bagian dengan distribusi yang seragam atau dekat dari kekuatan spesifik gaya gesekan untuk memilih bahan yang kurang keras daripada bagian kawin yang bekerja dengan kekuatan spesifik gaya gesekan yang sangat bervariasi sepanjang panjangnya.

Keteguhan mode uap memfasilitasi perang melawan keausan. Misalnya, jika poros beroperasi pada kecepatan konstan per menit, dimungkinkan untuk memilih mode gesekan fluida yang optimal untuk bantalannya; jika jumlah putaran per menit berubah dalam 1:50 (mesin pemotong logam), menjadi tidak mungkin untuk memberikan gesekan fluida pada bantalan di seluruh rentang kecepatan rotasi. Dalam hal ini, menguntungkan untuk menggunakan bantalan gelinding.

Mode operasi pasangan kinematik dilanggar selama lepas landas dan kehabisan mesin. Pengamatan telah menetapkan bahwa bantalan mesin mobil lebih aus selama periode lepas landas dan run-out daripada selama seluruh waktu operasi dengan gerakan tetap. Salah satu langkah paling efektif untuk memerangi peningkatan keausan selama lepas landas dari alat berat adalah dengan memasok pelumas yang melimpah sebelum menghidupkan mesin dengan pompa atau pelumas manual.

Pakai dan robek MemakaiKeausan linier - Tingkat keausan - Membedakan Keausan yang diizinkan Batas pemakaian

Karakteristik keausan perekat dan abrasif

Kasar keausan terjadi ketika partikel abrasif padat masuk di antara permukaan gosok: pasir, produk aus, oksida dari berbagai bahan. Untuk jenis karakter ini, tingkat keausan yang tinggi dari permukaan perkawinan bagian-bagian, adanya tanda pada mereka, ketidakteraturan yang muncul selama pergerakan bersama bagian-bagian, akibatnya tonjolan mikroskopis bersentuhan satu sama lain dan mengungkung. Perekat keausan terjadi sebagai akibat dari aksi tekanan lokal yang tinggi, pengelasan kekasaran permukaan satu sama lain, deformasi plastis berikutnya yang timbul dari gerakan relatifnya, penghancuran adhesi lokal kekasaran, pelepasan atau transfer logam. Dalam keausan abrasif, partikel dihilangkan dari permukaan sebagai akibat dari aksi pemotongan atau penggoresan ketidakteraturan pada permukaan kontak yang lebih keras atau partikel padat yang terperangkap di antara permukaan. Ketika kondisi untuk keausan perekat dan abrasif dan korosi muncul secara bersamaan, proses ini berinteraksi satu sama lain dan keausan korosif terjadi.

Keausan korosi dan kelelahan permukaan

Keausan mekanis, diperburuk oleh fenomena korosi, disebut keausan korosi mekanis. Dengan kombinasi efek korosif yang berbeda sifatnya dengan berbagai jenis tegangan mekanis, berbagai jenis keausan mekanis korosi juga dapat terjadi. Penghancuran korosi bagian dimanifestasikan dalam bentuk film oksida, bintik-bintik dan rongga.

Keausan oksidatif. Selama keausan oksidatif, oksigen atmosfer, yang berinteraksi dengan logam, membentuk lapisan oksida di atasnya, yang sangat memengaruhi proses gesekan dan keausan. Fretting - korosif keausan terjadi pada benda kontak dengan perpindahan getaran kecil. Jenis keausan ini terjadi pada permukaan jurnal di bawah bantalan pin pivot, di koneksi yang dibaut bingkai, badan, dan bagian lain yang beroperasi di lingkungan korosif Kelelahan bahan bagian- Ini adalah proses akumulasi kerusakan secara bertahap di bawah aksi tekanan bolak-balik berulang pada logam, yang menyebabkan penurunan daya tahan, pembentukan retakan dan penghancuran bagian. Kelelahan material terjadi pada bagian-bagian seperti bantalan gelinding, pegas daun, pegas, dll.

Tanda-tanda utama batas keausan

Batas pemakaian bagian disebut keausan seperti itu, di mana operasi normal lebih lanjut dari antarmuka ini tidak mungkin, karena kecelakaan dapat terjadi. Tanda-tanda utama timbulnya keausan ekstrem pada suku cadang adalah ketukan, kesulitan memulai, mesin terlalu panas, peningkatan konsumsi bahan bakar dan oli, asap dari bak mesin dan penurunan daya. Kriteria teknis memungkinkan untuk menentukan batas keausan suku cadang berdasarkan timbulnya keausan paksa yang tajam, peningkatan tajam dalam tingkat keausan dan terjadinya kegagalan mendadak.

Konsep diperbolehkan dan membatasi keausan

Batas pemakaian bagian disebut keausan seperti itu, di mana operasi normal lebih lanjut dari antarmuka ini tidak mungkin, karena kecelakaan dapat terjadi. Keausan yang diizinkan bagian disebut keausan seperti itu, di mana antarmuka ini dapat bekerja secara normal untuk periode perbaikan keseluruhan.

Akurasi produk. Kesalahan desain dan manufaktur

Akurasi produk- ini adalah tingkat kesesuaian produk manufaktur (suku cadang, rakitan, mesin, perangkat) dengan parameter yang telah ditentukan yang ditetapkan oleh gambar, kondisi teknis, dan standar. Kesalahan pengukuran- penilaian penyimpangan nilai terukur kuantitas dari nilai sebenarnya. Kesalahan pengukuran merupakan ciri (ukuran) dari ketelitian pengukuran. Kesalahan hasil pengukuran adalah angka yang menunjukkan kemungkinan batas ketidakpastian dari nilai yang diperoleh dari besaran yang diukur. Karena tidak mungkin untuk mengetahui dengan akurasi absolut nilai sebenarnya dari kuantitas apa pun, tidak mungkin untuk menunjukkan penyimpangan nilai yang diukur dari yang sebenarnya.
Semua kesalahan manufaktur adalah alasan kesalahan peralatan teknologi, peralatan, penyimpangan parameter bahan yang digunakan, dll. Kesalahan dibagi menjadi sistematis dan acak. Sistematis karena heterogenitas bahan baku dari batch ke batch, kesalahan peralatan atau peralatan, kesalahan metodologis (metode perakitan, metode penyesuaian, pilihan alat ukur, ketidakakuratan peralatan dan alat manufaktur), deformasi dan keausan peralatan, kuasi -perubahan statis, suhu dan pengaruh lainnya ... Acak kesalahan disebabkan oleh heterogenitas sifat material dalam batch, perubahan sifat ERE, fluktuasi mode teknologi, termasuk. karena efek suhu dinamis, kesalahan personel yang bekerja.

Mempersiapkan mobil untuk diperbaiki

Mobil yang akan diperbaiki dikeluarkan dari armada kerja dan dikirim ke tempat perbaikan. Persiapan gerbong Ke perbaikan terdiri dari pembersihan, pencucian, serta penentuan sifat dan ruang lingkup pekerjaan perbaikan. Setibanya di pabrik perbaikan mobil, mobil diambil dari pelanggan oleh karyawan biro (departemen) untuk menentukan jumlah perbaikan. Di depot kereta, mobil diambil dari dasar lumpur oleh mandor yang ditugaskan untuk tujuan ini di bawah bimbingan mandor depot. Setelah gerobak diterima di pabrik, keberadaan, kelengkapan dan kondisi teknis komponennya diperiksa. Berdasarkan pemeriksaan eksternal, sertifikat penerimaan dibuat, di mana bagian yang hilang, tidak biasa dan aus dicatat, dan kerusakan darurat dicatat. Pemeriksaan yang lebih menyeluruh terhadap semua unit perakitan mobil, penentuan ruang lingkup pekerjaan yang akan datang, termasuk yang tambahan yang tidak diatur dalam manual perbaikan, dilakukan dalam proses pembongkaran dan perbaikan mobil. Pada saat yang sama, mereka membuat daftar perbaikan khusus untuk unit perakitan, set peralatan kereta dan pekerjaan individu (pengelasan listrik dan gas, pengecatan). Tindakan dibuat untuk pekerjaan tambahan yang diidentifikasi dan untuk pekerjaan modernisasi mobil, yang disepakati dengan pelanggan.

Pembersihan mobil multi-tahap adalah elemen penting dari budaya produksi setiap perusahaan perbaikan mobil. Ini memberikan kondisi kerja normal di lokasi produksi perusahaan perbaikan mobil di tingkat sanitasi modern - persyaratan kebersihan dan menciptakan sikap psikofisiologis yang positif. Tanpa pembersihan yang tepat, tidak mungkin untuk memeriksa suku cadang secara kualitatif untuk mengidentifikasi kerusakan atau menentukan tingkat keausan, untuk menetapkan kemungkinan perbaikan suku cadang atau kebutuhan untuk menggantinya. Pembersihan permukaan- Ini adalah penghapusan deposit berbahaya atau tidak diinginkan (kotoran), berbeda dalam sifat dan sifat. Dengan menghilangkan endapan korosi, ini mencegah perkembangan korosi lebih lanjut dan menciptakan kondisi untuk pemulihan lapisan pelindung berkualitas tinggi. Melindungi cat dari penuaan dini. Menciptakan kualitas estetika dan higienis dari permukaan. Setelah dibersihkan, mobil dikirim untuk dibongkar. Jumlah pekerjaan pembongkaran tergantung pada jenis perbaikan mobil dan ditetapkan oleh manual perbaikan dan spesifikasi, instruksi dan instruksi. Bagian-bagian mobil yang bertanggung jawab, terutama yang bergantung pada keselamatan lalu lintas kereta api, harus dibongkar, dibongkar, diperiksa dan diperbaiki dengan cermat baik selama perbaikan besar maupun depot. Bagian-bagian ini meliputi: bogie, wheelset, kotak as roda, perangkat rem., Peredam getaran, coupler otomatis, beberapa peralatan listrik. Urutan pembongkaran dan kemungkinan pelaksanaan paralel operasi pembongkaran ditetapkan oleh proses teknologi. Unit dan suku cadang perakitan terpisah diizinkan untuk dibongkar di posisi perbaikan lokasi produksi perakitan gerobak. Pengujian benda kerja yang tidak merusak, bagian dan struktur dalam pembuatan dan pengoperasian mesin dan struktur sangat penting untuk menentukan kondisi kualitasnya dan memungkinkan, selain mendeteksi berbagai cacat, untuk menetapkan struktur logam, ketebalan lapisan pelindung, dll. pengujian destruktif objek untuk mengidentifikasi cacat disebut defektoskopi. Perangkat untuk mendeteksi cacat (retak, delaminasi, dll.) pada bahan dan produk dengan metode pengujian non-destruktif disebut detektor cacat.

Perbaikan badan mobil gondola

Keselamatan karoseri gondola dalam operasi adalah pelaksanaan intensif operasi bongkar muat menggunakan mekanisme yang secara struktural tidak sesuai dengan kondisi interaksinya dengan rolling stock, pelanggaran teknologi pekerjaan kargo, serta penyimpangan dalam pekerjaan operasional. .

Perombakan bodi mobil gondola di VRZ dilakukan pada jalur mekanis aliran dalam tiga tahap: pada tahap pertama, pembongkaran awal dan pencucian mobil dilakukan, pada tahap kedua, pelurusan dan penghapusan elemen yang tidak dapat digunakan, dan tahap ketiga - mobil pekerjaan perakitan. Seluruh sebagian besar pekerjaan yang benar dilakukan menggunakan mesin perbaikan seluler.

Koreksi defleksi lokal saluran atas strapping lebih dari 10 mm dibuat dengan menghilangkan tulangan strapping atas. retak atau patah di strapping atas diperbolehkan untuk diperbaiki dengan pengelasan dengan penguatan selanjutnya dari area ini dengan dua pelat sudut luar ... Saat mengganti yang tidak dapat digunakan bagian dari harness atas, tidak lebih dari satu sambungan diperbolehkan di area antara tiang yang berdekatan. Saat memperbaiki pilar, diperbolehkan meninggalkan penyok lokal di pilar berpenampang kotak dengan kedalaman hingga 30 mm dengan tidak adanya retakan. Biasanya, penyok ini ditutupi dengan sisipan las perimeter.

Muncul di palung tentang bagian struts dari salah satu kerusakan berikut - patah, retak lebih dari 50% bagian, korosi lebih dari 30% dari ketebalan atau melemahkan rak lebih dari 20 mm ketika area yang rusak berada pada jarak kurang dari 300 mm dari tepi atas trim bodi bawah, diperbolehkan untuk memperbaiki rak dengan memotong rak zona yang rusak hingga ketinggian setidaknya 300 mm dari pengikat bawah dengan pengaturan dan pengelasan a bagian baru dari rak. Dalam hal ini, lasan pantat diperkuat dengan pelat setebal b mm yang dilas di sekelilingnya. Tidak diperbolehkan membongkar dua rak rusak yang berdekatan menggunakan metode ini - salah satu rak harus diganti dengan yang baru.

Dalam kasus deformasi struts, pelebaran atau penyempitan total tubuh di bagian tengah mobil gondola diperbolehkan hingga 30mm, dan satu dinding - hingga 15mm. Pada penampang tiang sudut diperbolehkan melebar atau menyempit hingga 10mm.

Kelongsong logam dengan penyok lokal lebih dari 15 mm, luruskan. Jika ada retakan di kulit hingga panjang 100 mm, mereka diperbaiki dengan pengelasan tanpa memasang lapisan penguat. Retak yang lebih panjang dari 100 mm diperbaiki dengan mengelas dengan lapisan penguat setebal 4 mm di bagian dalam bodi dan mengelasnya di sekeliling. Overlay harus menutupi retakan setidaknya 30 mm di setiap sisi.
Dalam satu bentang antara rak, diperbolehkan untuk memperbaiki tidak lebih dari dua retakan dengan jarak setidaknya 1000 mm di antara mereka. Dalam hal ini, diperbolehkan untuk memperbaiki dua retakan dengan satu tambalan, yang luasnya tidak boleh melebihi 0,3 m 3.

Ketika sebuah lubang terbentuk di selubung logam dari tepi itu diluruskan dan bantalan penguat dipasang di sisi dalam bodi, dengan las kontinu di sekeliling perimeter di bagian luar, dan dengan las berselang di bagian dalam. Ray retak dari lubang tidak diperbolehkan, dan saat memperbaiki kulit, tepi lubang yang sobek dengan retakan harus dipotong. Dalam satu bentang antar tiang, diperbolehkan untuk menghilangkan tidak lebih dari dua lubang dengan luas total hingga 0,3 m 2 ... Dalam kasus kerusakan korosi menutupi lebih dari 30% dari ketebalan lembaran; penutup diperbaiki dengan memasang lapisan setebal 4 mm. Juga diperbolehkan untuk mengubah bagian kulit dengan lebar hingga 400 mm untuk seluruh panjang antara tiang yang berdekatan atau sepanjang seluruh panjang mobil dengan lokasi sambungan pada tiang.

Penyebab utama kegagalan keamanan badan mobil gondola

dalam operasi adalah operasi bongkar muat intensif dengan penggunaan mekanisme yang secara struktural tidak sesuai dengan kondisi interaksinya dengan rolling stock, pelanggaran teknologi pekerjaan kargo, serta penyimpangan dalam pekerjaan operasional. Untuk mencegah kehancuran ini, aturan pemuatan diatur, yang menurutnya berat kargo yang dijatuhkan secara bersamaan dari ember ke satu penutup palka tidak boleh melebihi 5 ton, diperbolehkan untuk menurunkan kargo hingga 7 ton dalam kondisi pengisian awal pada penutup palka dengan lapisan kargo berukuran kecil dengan ketebalan minimal 300 mm.

Kesalahan pribadi bongkar tutup palka dan ujung pintu mobil gondola adalah : tonjolan, defleksi, lubang dan retak, serta keausan mekanisme pengunciannya. Kecembungan dan defleksi penutup lubang got lebih dari 25 mm dihilangkan dengan pelurusan pada pengepres. Ketebalan logam penutup lubang got di tempat jahitan yang dilas tumpang tindih harus minimal 4 mm. Selama depot dan perbaikan mobil saat ini di penutup palka, diperbolehkan untuk mengelas cacat pada lapisan yang dilas tanpa melepas dari mobil gondola, dan tidak lebih dari dua retakan hingga panjang 100 mm. Bagian yang aus dari mekanisme penguncian dipulihkan dengan permukaan. Untuk menghilangkan celah lokal antara penutup palka dan bidang kontaknya, tempat yang sesuai diluruskan atau tidak lebih dari dua strip dengan panjang total hingga 12 mm dilas ke rak horizontal kotak pengunci.

Perbaikan tangki boiler

Sebelum dikirim untuk diperbaiki, boiler tangki harus dikukus, dicuci. dibersihkan secara internal dan eksternal, serta dihilangkan gasnya dan diuji untuk keamanan ledakan. Persiapan tangki khusus untuk perbaikan dilakukan oleh perusahaan yang mengoperasikannya, dan tangki untuk produk minyak disiapkan untuk dimuat.

Untuk semua jenis perbaikan boiler tangki empat gandar pengelasan retakan diperbolehkan, terlepas dari tempat pembentukannya, dalam jumlah tidak lebih dari satu per 1 m 2, serta retakan pada sambungan las dari lembaran memanjang dan melingkar. Jika retakan berada di bawah kaki berbentuk, maka pengelasannya dilakukan dengan memotong kaki berbentuk. Retak yang lewat dari tutup ke tangki boiler diperbaiki dengan pengelasan setelah dipotong di kedua sisi dan setelah las tutup jatuh pada jarak 50 mm di kedua sisi retakan. Lubang diperbaiki dengan cara memotong bagian yang rusak dan memasang insert berbentuk bulat dengan diameter 15 cm, dan untuk lubang yang besar diperbolehkan menempatkan insert berbentuk elips atau persegi panjang. Ketebalan logam sisipan harus sesuai dengan ketebalan boiler di tempat perbaikan.

Ketebalan logam boiler yang tersisa ditentukan oleh pengukur ketebalan ultrasonik tipe KVARTs-15 dan UT-93P. Area yang terkena korosi hingga kedalaman 50% atau lebih dari ketebalan nominal, dan di pelat baja di tempat penyangga - lebih dari 30%, dihilangkan dan diperbaiki dengan mengelas bagian pelat bawah atau memanjang . Dengan luas area yang terkena korosi kecil, diperbolehkan untuk melakukan perbaikan dengan menempatkan dua sisipan pada cangkang dengan luas 1,5 m 2, serta menempatkan sisipan dengan luas total hingga m2 di setiap bagian bawah boiler. Retak pada boiler delapan gandar tangki dengan panjang hingga 500 mm dapat dilas tanpa lapisan penguat. Jika ukuran cacat pada cangkang dan alas melebihi dimensi yang diizinkan, elemen yang rusak diganti.

Dalam bingkai itu diperbolehkan pengelasan retakan dengan pengaturan lapisan penguat dengan ketebalan 8-10 mm, tumpang tindih retakan setidaknya 100 mm. Perangkat drainase dan katup pengaman dibongkar, diperiksa dan bagian yang rusak diganti, dan setelah dirakit, diuji tekanan yang sesuai. Selama perombakan tangki, semua gasket karet perangkat pembuangan diganti dengan yang baru.

Saat memperbaiki tali pengikat, diperbolehkan untuk bagian sabuk yang retak atau terkena korosi harus diperbaiki dengan sisipan las dengan panjang setidaknya 200 mm, dan juga dilas ke sabuk dengan baut yang memiliki penampang persegi panjang pada titik pengelasan. Identifikasi dan eliminasi semua kesalahan pada penyangga boiler, di platform, tangga, penutup kap mesin dan unit lainnya. Lasan ketel, menjepit klem, sekrup batang perangkat pembuangan dan mengencangkan kaki berbentuk ke boiler untuk jenis perbaikan yang direncanakan tunduk pada pengujian non-destruktif.

Boiler yang diperbaiki diuji kekencangannya: setelah perbaikan depot - dengan udara pada tekanan 0,05 MPa (0,5 kgf / cm 2) dengan pencucian semua tempat di mana kebocoran dapat terbentuk; setelah perbaikan - dengan air di bawah tekanan 0,2 MPa

(2 kgf / cm 2). Tidak ada penurunan tekanan udara atau kebocoran cairan yang diizinkan. Tes dilakukan selama 15 menit. Untuk memeriksa kemudahan servis perangkat pembuangan, tangki berada di bawah tekanan selama 10 menit dengan bagian bawah terbuka (steker) dari perangkat pembuangan dan selama 5 menit - dengan katup terbuka sebagian dengan sumbat tertutup. Boiler tangki setelah diperbaiki dengan pengelasan hanya tunduk pada uji hidraulik.

Bahan apa:

Guling KVZ-TsNII terbuat dari bahan St 3sp;

Bantalan kaki St 3sp;

Peredam hidrolik: batang-St5, kepala batang-St5, usaha patungan baut-St 3; Shpinton-St 25L;

Bingkai samping-St 20GL;

Guling 18-100 St 20 GFL;

Samping dari St 3;

Bilah gesekan St 25L;

Kotak gandar (St 15L, 20L, 25L): Kencangkan penutup-St 25L;

Bak kopling otomatis (St 15L, 20GL, 20GFL): Fuse St 5i St PZFL, Hoist (St 15L, 20L, 20GFL), roller pengangkat (St 20GFL, 20GL)

Konsep pakaian, jenis pakaian utama

Pakai dan robek disebut proses perubahan bertahap dalam dimensi permukaan suatu bagian selama gesekan, yaitu perbedaan antara keadaan awal dan akhir permukaannya. Memakai- proses perubahan bertahap dalam ukuran tubuh selama gesekan, yang memanifestasikan dirinya dalam pemisahan dari permukaan gesekan material dan (atau) deformasi permanennya. Keausan linier - keausan, ditentukan oleh pengurangan ukuran sepanjang garis normal terhadap permukaan gesekan. Tingkat keausan - rasio nilai keausan dengan waktu di mana ia muncul. Membedakan jenis keausan berikut, tergantung pada kondisi gesekan: mekanis - abrasif, hidroabrasif, abrasif gas, kelelahan, erosi, kavitasi, molekuler - mekanis; korosi - mekanik - oksidatif, oksidatif - mekanik. Keausan yang diizinkan disebut keausan di mana bagian yang kawin atau salah satunya masih dapat bekerja dengan normal sampai perbaikan berikutnya. Batas pemakaian- di mana pekerjaan lebih lanjut dapat menyebabkan kerusakan pada bagian tersebut.

1. Inti dari fenomena keausan

Kehidupan pelayanan peralatan industri ditentukan oleh keausan bagian-bagiannya - perubahan ukuran, bentuk, massa atau kondisi permukaannya karena keausan, yaitu, deformasi permanen dari beban permanen atau karena kerusakan lapisan permukaan selama gesekan.

Jumlah keausan dicirikan oleh satuan panjang, volume, massa, dll yang tetap. Keausan ditentukan dengan mengubah celah antara permukaan pasangan bagian, kebocoran pada segel, penurunan akurasi pemrosesan produk, dll. Keausan adalah hal yang normal dan darurat . Normal, atau alami, disebut keausan yang terjadi selama operasi mesin yang benar, tetapi jangka panjang, yaitu, sebagai akibat dari penggunaan sumber daya tertentu dari pekerjaannya.

Keausan darurat (atau progresif) disebut yang terjadi dalam waktu singkat dan mencapai dimensi sedemikian rupa sehingga pengoperasian mesin lebih lanjut menjadi tidak mungkin.

2. Jenis dan sifat keausan suku cadang.

Jenis-jenis pakaian dibedakan menurut: spesies yang ada memakai:

Mekanis;

Kasar;

Lelah;

Korosif, dll.

Keausan mekanis adalah hasil dari aksi gaya gesekan ketika satu bagian meluncur di atas yang lain. Dengan jenis keausan ini, terjadi abrasi (geser) pada lapisan permukaan logam dan distorsi dimensi geometris dari bagian-bagian yang bekerja bersama. Keausan jenis ini paling sering terjadi selama pengoperasian bagian perkawinan umum seperti poros - bantalan, tempat tidur - meja, piston - silinder, dll.

Tingkat dan sifat keausan mekanis suku cadang tergantung pada banyak faktor:

Sifat fisik dan mekanik lapisan atas logam;

Kondisi kerja dan sifat interaksi permukaan kawin;

Tekanan;

Kecepatan relatif gerakan;

kondisi pelumasan; tingkat kekasaran, dll.

Efek paling merusak pada bagian disebabkan oleh keausan abrasif, yang diamati dalam kasus di mana permukaan gosok terkontaminasi dengan partikel abrasif dan logam kecil. Biasanya, partikel seperti itu jatuh pada permukaan gesekan saat pemesinan cor kosong.

Keausan mekanis juga dapat disebabkan oleh perawatan peralatan yang buruk, misalnya, ketidakteraturan dalam pasokan pelumas, perbaikan berkualitas buruk dan ketidakpatuhan terhadap persyaratannya, kelebihan daya, dll.

pakaian kelelahan adalah hasil dari aksi beban variabel pada bagian tersebut, menyebabkan kelelahan bahan bagian dan kehancurannya. Poros, pegas dan bagian lainnya hancur karena kelelahan material pada penampang. Untuk mencegah kegagalan kelelahan, penting untuk memilih bentuk penampang yang benar untuk bagian yang baru diproduksi atau diperbaiki: tidak boleh memiliki transisi mendadak dari satu ukuran ke ukuran lainnya. Permukaan kerja tidak termasuk adanya tanda dan goresan, yang merupakan konsentrat tegangan.

Keausan korosif adalah hasil dari keausan bagian-bagian mesin dan instalasi di bawah pengaruh langsung air, udara, bahan kimia, fluktuasi suhu.

Di bawah pengaruh korosi, korosi dalam terbentuk di bagian-bagian, permukaan menjadi kenyal dan kehilangan kekuatan mekanisnya.

Biasanya, keausan korosif disertai dengan keausan mekanis karena perkawinan antara satu bagian dengan bagian lainnya. Dalam hal ini, yang disebut korosi mekanis terjadi, yaitu. pakaian yang rumit.

Keausan yang menyakitkan terjadi ketika satu permukaan menempel pada permukaan lainnya. Fenomena ini diamati dengan pelumasan yang tidak mencukupi, serta tekanan yang signifikan, di mana dua permukaan kawin bersatu begitu erat sehingga kekuatan molekuler mulai bekerja di antara mereka, yang menyebabkan kejang.

Sifat keausan mekanis suku cadang. Keausan mekanis dari bagian-bagian peralatan dapat diselesaikan jika keseluruhan

permukaan bagian, atau lokal, jika ada bagian yang rusak (Gbr. 1).

Sebagai akibat dari keausan pemandu mesin, kerataan, kelurusan, dan paralelismenya dilanggar karena aksi beban yang tidak sama pada permukaan geser. Misalnya, pemandu bujursangkar 2 dari mesin (Gbr. 1, a) di bawah pengaruh beban lokal yang besar memperoleh cekungan di bagian tengah (keausan lokal), dan pemandu pendek 1 dari meja yang dikawinkan dengannya menjadi cembung.

Dalam bantalan gelinding karena berbagai alasan (Gbr. 2, a-d)

permukaan kerja dapat aus - bopeng muncul di atasnya, pengelupasan permukaan treadmill dan bola diamati. Di bawah pengaruh beban dinamis, kerusakan kelelahan mereka terjadi; di bawah pengaruh pendaratan bantalan yang terlalu ketat pada poros dan di rumahan, bola dan rol terjepit di antara cincin, akibatnya cincin dapat miring selama pemasangan dan konsekuensi yang tidak diinginkan lainnya.

Berbagai permukaan geser juga tunduk pada pola keausan yang khas (gbr. 3).

Selama pengoperasian roda gigi, karena kelelahan kontak bahan permukaan kerja gigi dan di bawah aksi tegangan tangensial, terjadi chipping pada permukaan kerja, yang mengarah pada pembentukan lubang pada permukaan gesekan (Gbr. 3, A).

Penghancuran permukaan kerja gigi karena chipping yang intens (Gbr. 3, b) sering disebut pengelupasan (ada pemisahan dari permukaan gesekan material dalam bentuk serpihan).

dalam gambar. 3c menunjukkan permukaan yang dihancurkan oleh korosi. Permukaan cincin serbuk besi tuang (Gbr. 3, d) rusak karena keausan erosif, yang terjadi ketika piston bergerak di dalam silinder relatif terhadap cairan; Gelembung gas dalam cairan meledak di dekat permukaan piston, menciptakan peningkatan tekanan atau suhu lokal dan menyebabkan keausan pada suku cadang.

3. Tanda-tanda keausan.

Keausan bagian-bagian mesin atau perkakas mesin dapat dinilai dari sifat pekerjaannya. Pada mesin dengan poros engkol dengan batang penghubung (mesin) pembakaran internal dan uap, kompresor, pengepres eksentrik, pompa, dll.), penampilan keausan ditentukan oleh ketukan tumpul pada sambungan bagian (semakin kuat, semakin banyak keausan).

Kebisingan gigi adalah tanda keausan pada profil gigi. Guncangan tumpul dan tajam dirasakan setiap kali arah putaran atau gerakan bujursangkar berubah jika terjadi keausan pada bagian sambungan kunci dan spline.

Jejak penghancuran pada roller yang diputar yang dipasang di lubang runcing spindel menunjukkan peningkatan jarak bebas antara jurnal spindel dan bantalannya karena keausannya. Jika diproses pada mesin bubut benda kerja meruncing, yang berarti bantalan spindel (terutama yang depan) dan pemandu tempat tidur sudah aus. Peningkatan serangan balik pegangan yang terpasang pada sekrup melebihi yang diizinkan adalah bukti keausan pada ulir sekrup dan mur.

Keausan suku cadang mesin sering dinilai dari goresan, lekukan, dan torehan yang muncul pada bagian tersebut, serta perubahan bentuknya. Dalam beberapa kasus, pemeriksaan dilakukan dengan palu: suara berderak ketika bagian diketuk dengan palu menunjukkan adanya retakan yang signifikan di dalamnya.

Pengoperasian unit perakitan dengan bantalan gelinding dapat dinilai dari sifat kebisingan yang mereka keluarkan. Yang terbaik adalah melakukan pemeriksaan seperti itu dengan perangkat khusus - stetoskop.

Pengoperasian bantalan juga dapat diperiksa dengan pemanasan, yang ditentukan dengan sentuhan dengan sisi luar tangan, yang tanpa rasa sakit menahan suhu hingga 60 ° C.

Pemutaran poros yang kencang menunjukkan kurangnya keselarasan antara poros dan bantalan, atau kecocokan bantalan yang terlalu ketat pada poros atau rumahan, dll.

4. Metode untuk mendeteksi cacat dan mengembalikan suku cadang.

Sebagian besar cacat mekanis berukuran besar dan sedang dideteksi dengan inspeksi visual. Berbagai metode deteksi cacat dapat digunakan untuk mendeteksi retakan kecil. Metode kapiler paling sederhana. Jika, misalnya, suatu bagian direndam dalam minyak tanah selama 15-30 menit, maka dengan adanya retakan, cairan menembus ke dalamnya. Setelah menyeka secara menyeluruh, permukaan bagian ditutupi dengan lapisan kapur tipis; Kapur menyerap minyak tanah dari retakan, menghasilkan garis-garis gelap di permukaan yang menunjukkan lokasi cacat.

Untuk deteksi retakan yang lebih akurat, digunakan cairan yang berpendar saat disinari dengan sinar ultraviolet (metode pendaran kapiler). Cairan seperti itu, misalnya, merupakan campuran dari 5 bagian minyak tanah, 2,5 bagian minyak transformator dan 2,5 bagian bensin. Bagian direndam dalam cairan selama 10-15 menit, kemudian dicuci dan dikeringkan, setelah itu disinari dengan sinar ultraviolet (lampu merkuri-kuarsa). Sebuah cahaya hijau muda muncul di celah-celah.

Retakan juga dideteksi dengan metode deteksi cacat magnetik. Bagian tersebut diberi magnet dan dibasahi dengan suspensi magnetik (bubuk oksida besi dicampur dalam minyak, minyak tanah atau air! -Larutan sabun). Di tempat-tempat retakan, akumulasi bubuk terbentuk (Gbr. 4, a).

Retakan longitudinal terdeteksi ketika garis magnet melewati keliling bagian (Gbr. 4, b), dan retakan melintang - selama magnetisasi longitudinal (Gbr. 4, c).

Cacat yang terletak di dalam material dideteksi menggunakan metode sinar-X. Sinar-X, melewati bagian yang akan diperiksa, jatuh pada film sensitif, di mana rongga muncul sebagai bintik-bintik gelap, dan inklusi asing padat sebagai bintik-bintik lebih terang.

Saat ini, metode ultrasonik untuk mendeteksi retakan dan cacat tersembunyi lainnya tersebar luas. Probe ultrasonik diterapkan ke bagian yang diselidiki, bagian utamanya adalah generator kristal getaran mekanis frekuensi tinggi (0,5-10 MHz). Getaran ini, melewati bahan bagian, dipantulkan dari batas internal (retak internal, permukaan pecah, rongga, dll.) dan jatuh kembali ke probe. Perangkat mencatat waktu tunda gelombang yang dipantulkan relatif terhadap gelombang yang dipancarkan. Semakin lama waktu ini, semakin besar kedalaman di mana cacat itu berada.

Pemulihan bagian dan mekanisme peralatan mesin dilakukan dengan metode berikut. Pemotongan - metode dimensi perbaikan- digunakan untuk mengembalikan keakuratan pemandu mesin, lubang atau leher yang aus berbagai detail, ulir sekrup timah, dll.

Ukurannya disebut perbaikan, di mana permukaan yang aus dirawat saat memulihkan bagian. Bedakan antara ukuran bebas dan teregulasi.

Pengelasan memperbaiki bagian yang patah, retak, pecah.

Permukaan adalah jenis pengelasan dan terdiri dari fakta bahwa bahan pengisi yang lebih tahan aus daripada bahan bagian utama diendapkan pada area yang aus.

Metode memulihkan bagian dari besi cor dengan metode pengelasan - menyolder dengan kawat kuningan dan batang yang terbuat dari paduan tembaga-seng - telah tersebar luas. Metode ini tidak memerlukan pemanasan ujung-ujung yang akan dilas untuk meleleh, tetapi hanya sampai suhu leleh solder.

Metalisasi terdiri dari peleburan logam dan penyemprotan dengan semburan udara terkompresi menjadi partikel kecil, yang menembus ke dalam ketidakteraturan permukaan, mengikutinya. Metalisasi dapat digunakan untuk membangun lapisan dari 0,03 hingga 10 mm dan lebih tinggi.

Instalasi metalisasi dapat berupa gas (logam meleleh dalam nyala kompor gas) dan busur (diagramnya ditunjukkan pada Gambar 5).

Pelapisan krom adalah proses pemulihan permukaan bagian yang aus dengan pengendapan elektrolitik krom (Gbr. 6), ketebalan pelapisan krom hingga 0,1 mm.

Seluruh variasi metode perbaikan ditunjukkan dengan jelas pada Gambar 7.

5. Modernisasi peralatan mesin.

Selama perombakan besar-besaran, diinginkan untuk memodernisasi peralatan mesin, dengan mempertimbangkan kondisi operasi dan pencapaian sains dan teknologi terbaru.

Di bawah modernisasi peralatan mesin memahami pengenalan perubahan parsial dan peningkatan dalam desain untuk meningkatkan tingkat teknisnya ke tingkat model modern dengan tujuan yang sama (modernisasi teknis umum) atau untuk memecahkan masalah teknologi produksi tertentu dengan mengadaptasi peralatan ke kinerja yang lebih baik dari suatu produk tertentu. jenis pekerjaan (modernisasi teknologi). Sebagai hasil dari modernisasi, produktivitas peralatan meningkat, biaya operasi menurun, penolakan berkurang, dan dalam beberapa kasus durasi periode perbaikan meningkat.

Gagasan tentang arah utama modernisasi mesin pemotong logam diberikan oleh diagram yang ditunjukkan pada Gambar 8.

DOKTER No.6.

1. Diagnostik teknis peralatan.

Diagnostik teknis (TD)- elemen Sistem PPR, yang memungkinkan untuk mempelajari dan menetapkan tanda-tanda kerusakan (operasi) peralatan, menetapkan metode dan sarana yang dengannya kesimpulan diberikan (diagnosis dibuat) tentang ada (tidak adanya) malfungsi (cacat) . Bertindak atas dasar mempelajari dinamika perubahan indikator kondisi teknis peralatan, TD memecahkan masalah peramalan (meramalkan) sumber daya sisa dan pengoperasian peralatan yang bebas masalah dalam jangka waktu tertentu.

Diagnostik teknis didasarkan pada asumsi bahwa setiap peralatan atau bagian komponennya dapat berada dalam dua keadaan - dapat diservis dan rusak. Peralatan yang dapat diservis selalu beroperasi, memenuhi semua persyaratan spesifikasi teknis yang ditetapkan oleh pabrikan. Peralatan yang rusak (cacat) dapat beroperasi dan tidak beroperasi, yaitu dalam keadaan gagal. Kegagalan adalah hasil dari keausan atau ketidaksejajaran komponen.

Diagnostik teknis terutama ditujukan untuk menemukan dan menganalisis penyebab internal kegagalan. Penyebab eksternal ditentukan secara visual, menggunakan alat ukur, perangkat sederhana.

Keunikan TD adalah ia mengukur dan menentukan kondisi teknis peralatan dan komponennya selama operasi, mengarahkan upayanya untuk mencari cacat. Mengetahui kondisi teknis masing-masing bagian peralatan pada saat diagnosis dan besarnya cacat, yang mengganggu kinerjanya, dimungkinkan untuk memprediksi waktu kerja peralatan hingga perbaikan terjadwal berikutnya, yang disediakan oleh standar frekuensi sistem PPR.

Standar periodisitas yang ditetapkan dalam dasar PPR adalah nilai rata-rata eksperimental. Tetapi setiap nilai rata-rata memiliki kelemahan signifikannya sendiri: bahkan dengan sejumlah koefisien klarifikasi, mereka tidak memberikan penilaian objektif yang lengkap tentang kondisi teknis peralatan dan kebutuhan untuk pemeliharaan terjadwal. Hampir selalu ada dua opsi yang berlebihan: sumber daya sisa peralatan jauh dari habis, sumber daya sisa tidak memastikan operasi bebas masalah hingga perbaikan terjadwal berikutnya. Kedua opsi gagal memenuhi persyaratan hukum federal 57-FZ tentang penetapan masa manfaat aset tetap dengan penilaian objektif tentang kebutuhan untuk memperbaikinya atau menonaktifkannya dari operasi lebih lanjut.

Metode obyektif untuk menilai kebutuhan peralatan untuk perbaikan adalah pemantauan konstan atau berkala terhadap kondisi teknis fasilitas dengan perbaikan hanya jika keausan suku cadang dan rakitan telah mencapai nilai batas, yang tidak menjamin keamanan, masalah pengoperasian peralatan secara gratis dan ekonomis. Kontrol tersebut dapat dicapai melalui TD, dan metode itu sendiri menjadi bagian integral dari sistem SPR (kontrol).

Tugas lain dari TD adalah memprediksi masa pakai peralatan dan menetapkan periode operasi bebas masalah tanpa perbaikan (terutama modal), yaitu, menyesuaikan struktur siklus perbaikan.

Diagnostik teknis berhasil memecahkan masalah ini untuk setiap strategi perbaikan, terutama strategi untuk kondisi teknis peralatan.

Prinsip dasar diagnosis adalah membandingkan nilai yang diatur parameter kinerja atau parameter kondisi teknis peralatan dengan yang sebenarnya menggunakan alat diagnostik. Di sini dan di bawah, menurut GOST 199119-74, parameter dipahami sebagai karakteristik peralatan yang mencerminkan nilai fisik fungsi atau kondisi teknisnya.

Tujuan dari TD adalah:

Kontrol parameter fungsi, yaitu, jalannya proses teknologi, untuk mengoptimalkannya;

Memantau parameter kondisi teknis peralatan yang berubah selama operasi, membandingkan nilai aktualnya dengan nilai batas dan menentukan kebutuhan untuk pemeliharaan dan perbaikan;

Peramalan sumber daya (masa pakai) peralatan, unit dan rakitan untuk menggantinya atau membawanya keluar untuk diperbaiki.

2. Persyaratan untuk peralatan yang dipindahkan ke diagnosa teknis.

Sesuai dengan GOST 26656-85 dan GOST 2.103-68, ketika mentransfer peralatan ke strategi perbaikan berdasarkan kondisi teknis, pertama-tama, masalah kesesuaiannya untuk memasang sarana TD diselesaikan.

Kesesuaian peralatan yang beroperasi untuk TD dinilai berdasarkan kepatuhan terhadap indikator keandalan dan ketersediaan tempat untuk pemasangan peralatan diagnostik (sensor, instrumen, diagram pengkabelan).

Selanjutnya, daftar peralatan yang dikenakan TD ditentukan, sesuai dengan tingkat pengaruhnya terhadap indikator kapasitas (produksi) produksi dalam hal output produk, serta berdasarkan hasil identifikasi " kemacetan»Untuk keandalan dalam proses teknologi. Peralatan ini, sebagai suatu peraturan, telah meningkatkan persyaratan keandalan.

Sesuai dengan GOST 27518-87, desain peralatan harus disesuaikan untuk TD.

Untuk memastikan kemampuan beradaptasi peralatan terhadap TD, desainnya harus menyediakan:

Kemungkinan akses ke titik kontrol dengan membuka penutup dan palka teknologi;

Kehadiran basis instalasi (platform) untuk pemasangan vibrometer;

Kemungkinan menghubungkan dan menempatkan sarana TD (pengukur tekanan, pengukur aliran, hidrotestor dalam sistem cairan) dalam sistem cairan tertutup dan koneksinya ke titik kontrol;

Kemungkinan koneksi ganda dan pemutusan TD berarti tanpa merusak perangkat antarmuka dan peralatan itu sendiri sebagai akibat dari kebocoran, polusi, masuknya benda asing ke dalam rongga internal, dll.

Daftar pekerjaan untuk memastikan kemampuan beradaptasi peralatan ke TD diberikan dalam kerangka acuan untuk modernisasi peralatan yang ditransfer ke TD.

Setelah menentukan daftar peralatan yang akan dipindahkan untuk perbaikan berdasarkan kondisi teknis, dokumentasi teknis eksekutif disiapkan untuk pengembangan dan implementasi peralatan TD dan modernisasi peralatan yang diperlukan. Daftar dan urutan pengembangan dokumentasi as-built diberikan dalam tabel. 1.

3. Pilihan parameter diagnostik dan metode diagnostik teknis.

Pertama-tama, parameter ditentukan yang tunduk pada pemantauan konstan atau berkala untuk memeriksa algoritme yang berfungsi dan memastikan mode operasi yang optimal (kondisi teknis) peralatan.

Daftar kemungkinan kegagalan dikompilasi untuk semua unit dan rakitan peralatan. Pengumpulan data awal tentang kegagalan peralatan yang dilengkapi dengan sarana TD, atau analognya, dilakukan. Mekanisme terjadinya dan perkembangan setiap kegagalan dianalisis dan parameter diagnostik diuraikan, yang pengendaliannya, pemeliharaan terjadwal dan perbaikan saat ini dapat mencegah kegagalan. Analisis kegagalan direkomendasikan untuk dilakukan dalam bentuk yang disajikan dalam tabel. 2.

Untuk semua kegagalan, parameter diagnostik diuraikan, kontrol yang akan membantu menemukan penyebab kegagalan dengan cepat, dan metode TD (lihat Tabel 3).

Nomenklatur suku cadang, yang keausannya menyebabkan kegagalan, ditentukan.

Dalam praktiknya, tanda-tanda diagnostik (parameter) telah tersebar luas, yang dapat dibagi menjadi tiga kelompok:

1) Parameter alur kerja

(dinamika perubahan tekanan, usaha, energi), yang secara langsung mencirikan kondisi teknis peralatan;

2) Parameter proses atau fenomena yang menyertainya

(medan panas, kebisingan, getaran, dll.), secara tidak langsung mencirikan kondisi teknis;

3) Parameter struktural

(celah pada pasangan, keausan suku cadang, dll.), Yang secara langsung mencirikan keadaan elemen struktural peralatan.

Kemungkinan pengurangan jumlah parameter yang dikontrol dengan menggunakan parameter umum (kompleks) diselidiki.

Untuk kenyamanan dan kejelasan metode dan alat TD, skema fungsional untuk memantau parameter proses teknologi dan kondisi teknis peralatan sedang dikembangkan.

Saat memilih metode TD, kriteria utama berikut untuk menilai kualitasnya diperhitungkan:

Efisiensi ekonomi dari proses TD;

Keandalan TD;

Ketersediaan sensor dan perangkat yang diproduksi;

Fleksibilitas metode dan alat TD.

Berdasarkan hasil analisis kegagalan peralatan, sedang dikembangkan langkah-langkah untuk meningkatkan keandalan peralatan, termasuk pengembangan peralatan TD.

4. Sarana diagnostik teknis.

Dengan eksekusi, dana dibagi menjadi:

- luar- tidak menjadi bagian integral dari objek diagnostik;

- tertanam- dengan sistem pengukuran transduser (sensor) sinyal input, dibuat dalam desain umum dengan peralatan diagnostik sebagai bagian integralnya.

Dana eksternal TD dibagi menjadi: Perlengkapan tulis, seluler dan portabel.

Jika keputusan dibuat untuk mendiagnosis peralatan dengan cara eksternal, maka itu harus menyediakan titik kontrol, dan dalam manual pengoperasian untuk fasilitas TD, perlu untuk menunjukkan lokasi mereka dan menjelaskan teknologi kontrol.

TD tertanam berarti mengontrol parameter, nilai-nilai yang melampaui nilai normatif (batas) yang diperlukan keadaan darurat dan seringkali tidak dapat diprediksi sebelumnya selama periode pemeliharaan.

Menurut tingkat otomatisasi proses kontrol, alat TD dibagi menjadi otomatis, dengan kontrol manual (non-otomatis) dan dengan kontrol manual otomatis.

Kemungkinan otomatisasi diagnostik diperluas secara signifikan saat menggunakan teknologi komputer modern.

Saat membuat sarana TD untuk peralatan teknologi, berbagai konverter (sensor) dari kuantitas non-listrik menjadi sinyal listrik, konverter analog-ke-digital dari sinyal analog menjadi nilai yang setara dari kode digital, subsistem sensor dari visi teknis dapat digunakan.

Direkomendasikan untuk menyajikan persyaratan berikut untuk desain dan jenis konverter yang digunakan untuk fasilitas TD:

Ukuran kecil dan kesederhanaan desain;

Kesesuaian penempatan di tempat-tempat dengan volume penempatan peralatan yang terbatas;

Kemungkinan pemasangan ganda dan pelepasan sensor dengan intensitas tenaga kerja minimal dan tanpa pemasangan peralatan;

Kesesuaian karakteristik metrologi sensor dengan karakteristik informasi parameter diagnostik;

Keandalan tinggi dan kekebalan kebisingan, termasuk kemampuan untuk beroperasi dalam kondisi interferensi elektromagnetik, fluktuasi tegangan dan frekuensi daya;

Ketahanan terhadap tekanan mekanis (guncangan, getaran) dan perubahan parameter lingkungan (suhu, tekanan, kelembaban);

Kemudahan pengaturan dan pemeliharaan.

Tahap akhir pembuatan dan implementasi alat TD adalah pengembangan dokumentasi.

dokumentasi desain operasional;

Dokumentasi teknologi;

Dokumentasi untuk organisasi diagnostik.

Selain dokumentasi operasional, teknologi dan organisasi, program untuk memprediksi sisa dan sumber daya yang diprediksi dikembangkan untuk setiap objek yang ditransfer.

KULIAH No. 7.

1. Prinsip pelayanan modern.

Ada sejumlah norma yang diterima secara umum, yang kepatuhannya mencegah kesalahan:
· Kewajiban penawaran. Secara global, perusahaan yang memproduksi barang berkualitas tinggi tetapi tidak menyediakan layanan terkait dengan baik menempatkan diri mereka pada kerugian besar.
· Penggunaan opsional. Perusahaan tidak boleh memaksakan layanan pada pelanggan.
· Elastisitas layanan. Paket kegiatan layanan perusahaan bisa sangat luas: dari yang minimum hingga yang paling bijaksana.
· Kenyamanan layanan. Jasa harus disajikan di tempat, pada waktu dan bentuk yang sesuai dengan pembeli.

Kecukupan teknis layanan.

Perusahaan modern semakin dilengkapi dengan teknologi terbaru, yang secara tajam memperumit teknologi pembuatan produk yang sebenarnya. Dan jika tingkat teknis peralatan dan teknologi layanan tidak memadai untuk tingkat produksi, maka sulit untuk mengandalkan kualitas layanan yang diperlukan.
· Informasi pengembalian layanan. Manajemen perusahaan harus mendengarkan informasi yang dapat diberikan oleh departemen layanan mengenai pengoperasian barang, tentang penilaian dan pendapat pelanggan, perilaku dan metode layanan pesaing, dll.
· Kebijakan harga yang wajar. Layanan seharusnya tidak terlalu menjadi sumber keuntungan tambahan sebagai insentif untuk membeli barang-barang perusahaan dan alat untuk membangun kepercayaan pelanggan.
· Kesesuaian produksi dengan layanan yang terjamin. Pabrikan yang dengan hati-hati memperlakukan konsumen akan secara ketat dan kaku mengukur kapasitas produksinya dengan kemampuan layanan dan tidak akan pernah menempatkan klien dalam kondisi "layanan mandiri".

2. Tugas utama sistem pelayanan.

Secara umum, tugas utama dalam pelayanan adalah:

Konsultasi pembeli potensial sebelum membeli produk dari perusahaan ini memungkinkan mereka untuk membuat pilihan berdasarkan informasi.

Pelatihan personel pembeli atau dirinya sendiri untuk pengoperasian yang paling efisien dan aman dari peralatan yang dibeli.

Transfer yang diperlukan dokumentasi teknis.

Persiapan pra-penjualan produk untuk menghindari kemungkinan penolakan sekecil apa pun dalam pekerjaannya selama demonstrasi kepada pembeli potensial.

Pengiriman produk ke tempat penggunaannya sedemikian rupa untuk meminimalkan kemungkinan kerusakan dalam perjalanan.

Membawa peralatan ke dalam urutan kerja di lokasi operasi (pemasangan, pemasangan) dan menunjukkannya kepada pembeli dalam tindakan.

Memastikan kesiapan penuh produk untuk beroperasi selama seluruh periode masa tinggalnya dengan konsumen.

Pengiriman suku cadang yang cepat dan pemeliharaan jaringan gudang yang diperlukan untuk ini, kontak dekat dengan produsen suku cadang.

Pengumpulan dan sistematisasi informasi tentang bagaimana konsumen mengoperasikan peralatan (kondisi, durasi, kualifikasi personel, dll.) dan keluhan, komentar, saran apa yang diungkapkan pada saat yang bersamaan.

Partisipasi dalam perbaikan dan modernisasi produk yang dikonsumsi berdasarkan analisis informasi yang diterima.

Pengumpulan dan sistematisasi informasi tentang bagaimana pesaing melakukan pekerjaan layanan, inovasi apa yang mereka tawarkan kepada pelanggan.

Pembentukan pelanggan tetap pasar sesuai dengan prinsip: "Anda membeli produk kami dan menggunakannya, kami melakukan sisanya"

Bantuan kepada departemen pemasaran perusahaan dalam analisis dan penilaian pasar, pembeli, dan barang.

3. Jenis pelayanan menurut waktu pelaksanaannya.

Menurut parameter waktu, layanan dibagi menjadi pra-penjualan dan purna jual, dan purna jual, pada gilirannya, menjadi garansi dan pasca-garansi.

1. Layanan pra-penjualan

Itu selalu gratis dan menyediakan persiapan produk untuk presentasi kepada pembeli potensial atau nyata. Layanan pra-penjualan, pada prinsipnya, mencakup 6 elemen utama:

Penyelidikan;

Konservasi;

Melengkapi dokumentasi teknis yang diperlukan, instruksi tentang start-up, operasi, pemeliharaan, perbaikan dasar, dan informasi lainnya (dalam bahasa yang sesuai);

De-preservasi dan verifikasi sebelum dijual;

Demonstrasi;

Pelestarian dan transfer ke konsumen.

2. Layanan purna jual

Layanan purna jual dibagi menjadi layanan garansi dan pasca garansi sesuai dengan kriteria formal murni: "gratis" (dalam kasus pertama) atau untuk biaya (dalam kasus kedua), pekerjaan yang disediakan oleh daftar layanan dilakukan . Formalitas di sini adalah bahwa biaya pekerjaan, suku cadang dan bahan selama masa garansi termasuk dalam harga jual atau layanan (pasca garansi) lainnya.

Layanan selama masa garansi mencakup jenis tanggung jawab yang diterima selama masa garansi, tergantung pada produk, kontrak yang disepakati, dan kebijakan pesaing. Pada dasarnya, itu termasuk:

1) depreservasi di konsumen;

2) instalasi dan start-up;

3) pemeriksaan dan pengaturan;

4) pelatihan karyawan dalam operasi yang benar;

5) pelatihan spesialis konsumen dalam pelayanan penunjang;

6) pengawasan produk (sistem) operasi;

7) melakukan pemeliharaan yang ditentukan;

8) pelaksanaan (jika perlu) perbaikan;

9) pasokan suku cadang.

Daftar layanan yang diusulkan terutama mengacu pada peralatan mahal yang kompleks untuk keperluan industri.

Layanan pasca-garansi mencakup layanan serupa, yang paling umum adalah:

Pemantauan produk dalam operasi;

pelatihan ulang pelanggan;

Berbagai bantuan teknis;

Penyediaan suku cadang;

Perbaikan (jika perlu);

Modernisasi produk (sesuai kesepakatan dengan pelanggan).

Perbedaan mendasar antara layanan pasca-garansi adalah bahwa hal itu dilakukan dengan biaya, dan volume serta harganya ditentukan oleh ketentuan kontrak untuk jenis layanan ini, daftar harga, dan dokumen serupa lainnya.

Dengan demikian, kebijakan pelayanan mencakup suatu sistem tindakan dan keputusan yang berkaitan dengan pembentukan keyakinan konsumen bahwa dengan pembelian suatu produk atau kompleks tertentu, ia menjamin dirinya dapat diandalkan kembali dan dapat berkonsentrasi pada tanggung jawab utamanya.

Namun perlu ditegaskan bahwa untuk membentuk kebijakan jasa pemasaran yang kompetitif, bahkan pada tahap pengembangan produk, perlu dilakukan tindakan sebagai berikut:

a) studi tentang permintaan konsumen oleh pasar di bagian itu, yang dikaitkan dengan bentuk, metode, dan kondisi layanan yang diadopsi oleh pesaing untuk barang serupa;

b) sistematisasi, analisis dan evaluasi dari informasi yang dikumpulkan untuk memilih solusi untuk organisasi layanan; pengembangan opsi untuk solusi, dengan mempertimbangkan karakteristik produk, pasar, dan tujuan organisasi;

c) analisis komparatif opsi;

d) partisipasi spesialis layanan dalam kegiatan desain dan pengembangan untuk meningkatkan produk, dengan mempertimbangkan pemeliharaan selanjutnya.

Dalam hal implementasi yang paling lengkap, layanan bermerek mencakup sejumlah elemen yang mencerminkan: lingkaran kehidupan produk dari saat pembuatan hingga pembuangan (Gbr. 1).

4. Jenis layanan untuk konten pekerjaan.

Menegaskan kecenderungan baru-baru ini, perlu dicatat bahwa bukan karya teknis murni, tetapi berbagai (termasuk tidak langsung) layanan intelektual semakin penting. Dan tidak masalah dalam bentuk apa layanan ini disajikan: satu set resep khusus untuk oven microwave atau satu set konsultasi individu untuk petani tertentu tentang pemrosesan plot khusus mereka.

Untuk alasan ini, layanan dibagi sesuai dengan konten pekerjaan:

- layanan yang sulit mencakup semua layanan yang terkait dengan pemeliharaan kinerja, keandalan, dan parameter tertentu dari produk;

- layanan lunak mencakup seluruh jajaran layanan intelektual yang terkait dengan individualisasi, yaitu, dengan pengoperasian produk yang lebih efisien dalam kondisi kerja spesifik konsumen tertentu, serta hanya memperluas cakupan kegunaan produk untuknya.

Pabrikan yang berkompeten berusaha semaksimal mungkin untuk pembeli dalam situasi apa pun. Ketika pabrikan memberikan penilaian yang memenuhi syarat kepada petani tentang mode budidaya tanah yang paling efektif pada traktor yang dibeli, ini adalah layanan langsung. Dan jika, untuk menjaga hubungan baik dengan klien, dealer mengundang istri petani ke kursus gratis "Akuntan Rumah" yang diselenggarakan khusus untuk istri klien perusahaan, maka di sini kita dapat berbicara tentang layanan tidak langsung. Ini, tentu saja, tidak memiliki hubungan langsung dengan pembelian traktor, tetapi bermanfaat dan menyenangkan bagi klien. Dengan demikian, layanan tidak langsung, meskipun dalam cara yang kompleks, memberikan kontribusi bagi keberhasilan perusahaan.

5. Pendekatan utama untuk pelaksanaan layanan.

Berdasarkan praktik yang berlaku di negara maju, sejumlah penulis Barat telah mengusulkan klasifikasi pendekatan berikut untuk implementasi layanan:

1) Pendekatan negatif.

Dengan pendekatan ini, pabrikan menganggap cacat produk yang dimanifestasikan sebagai kesalahan yang tidak disengaja. Layanan dipandang bukan sebagai aktivitas yang menambah nilai produk, melainkan sebagai pengeluaran yang tidak perlu yang perlu dijaga serendah mungkin.

2) Pendekatan penelitian.

Secara organisasi, ini sangat mirip dengan yang sebelumnya. Namun berbeda dengan itu, penekanannya adalah pada pengumpulan dan pemrosesan informasi yang cermat tentang cacat, yang digunakan di masa depan untuk meningkatkan kualitas produk. Pendekatan ini lebih mengandalkan mencari tahu penyebab cacat daripada memperbaiki produk itu sendiri.

3) Pelayanan sebagai kegiatan ekonomi.

Layanan dapat menjadi sumber keuntungan yang signifikan bagi sebuah organisasi, terutama jika sejumlah besar produk dan sistem yang dijual sudah berada dalam periode pasca-garansi. Setiap peningkatan produk ke arah peningkatan keandalan membatasi pendapatan dari layanan; tetapi, di sisi lain, ia menciptakan prasyarat untuk sukses dalam perjuangan kompetitif.

4) Layanan menjadi tanggung jawab pemasok.

Kecenderungan untuk memakai melekat pada banyak jenis properti yang tercatat di perusahaan, termasuk aset tetap. Apa saja jenis-jenis penyusutan aktiva tetap dan bagaimana cara menentukannya, akan dibahas dalam publikasi tersebut.

Konsep dan Jenis Penyusutan Aktiva Produksi Tetap (OPF)

OPF - aset yang dirancang untuk operasi dalam produksi untuk waktu yang lama (lebih dari 1 tahun) dan aus dalam prosesnya.

Penyusutan dianggap sebagai hilangnya kualitas konsumen secara bertahap dan, karenanya, nilainya. Itu terjadi dengan cara yang berbeda. Beberapa benda aus karena keusangan dan kebobrokan bahan penyusunnya, keausan mekanis, kelelahan logam di bawah pengaruh proses produksi, fenomena alam dan faktor lainnya, dan lain-lain - akibat hilangnya kepantasan penggunaan dan penurunan efisiensi ekonomi dalam penggunaan. Dan karena aset produksi aus karena alasan yang sangat berbeda, mereka mengklasifikasikan fenomena ini menurut mereka.

Berdasarkan kriteria yang tercantum, jenis penyusutan aset tetap meliputi penyusutan fisik dan moral.

Keusangan aset tetap

Keusangan aset tetap terungkap dalam penyusutan aset tetap, sebagai konsekuensi dari munculnya inovasi teknis, terkadang jauh sebelum berakhirnya SPI. Mereka dibedakan oleh keusangan orde 1 dan 2.

Yang pertama adalah keausan yang disebabkan oleh peningkatan produktivitas tenaga kerja di industri yang memproduksi aset tetap. Proses ini mengarah pada pengurangan biaya objek manufaktur, yang telah meningkatkan daya saing karena penurunan harga.

Keusangan aset tetap orde kedua terjadi sebagai akibat dari penciptaan aset tetap yang paling efisien secara ekonomi, munculnya fasilitas baru yang menjamin peningkatan produktivitas produksi.

Keusangan bisa sebagian atau seluruhnya. Depresiasi sebagian diakui, yang merupakan sebagian kecil kerugian nilai guna suatu barang. Bergantung pada spesifikasi produksi, dimungkinkan untuk mencegah kerusakan moral parsial objek dengan menggunakannya dalam operasi lain, di mana efisiensinya akan lebih tinggi.

Penyusutan total suatu objek dianggap usang. Dalam kasus seperti itu, penggunaannya dalam produksi menjadi tidak menguntungkan.

Keausan fisik aset tetap

Keausan fisik OS berarti hilangnya nilai guna. Bedakan antara pakaian produktif dan tidak produktif. Yang produktif ditandai dengan hilangnya nilai, yang merupakan hasil operasi, keausan yang tidak produktif adalah atribut yang tidak berubah-ubah dari objek yang berada di bawah konservasi, karena berbagai alasan, seperti ketidakmungkinan penggunaan, penuaan alami, dll.

Keausan fisik bisa lengkap atau sebagian. Ketika sepenuhnya selesai, aset tetap diganti dengan aset baru, karena masa pakai telah berakhir dan biaya aset tetap telah sepenuhnya masuk ke harga produk manufaktur. Contohnya adalah konstruksi modal, ketika sebuah bangunan yang didirikan menggantikan bangunan yang sudah usang. Kerusakan fisik sebagian menyiratkan kemungkinan pengoperasian fasilitas lebih lanjut, melakukan perbaikan, rekonstruksi, jika sesuai, atau melakukan pekerjaan penilaian untuk menentukan persentase penyusutan fasilitas dan menetapkan kemungkinan pengoperasian atau implementasinya.

Memakai metode perhitungan

Tingkat keausan fisik aset tetap tergantung pada faktor-faktor seperti intensitas dan durasi operasi, fitur karakteristik struktur OS dan keadaan kerja. Kami akan mempertimbangkan metode untuk menghitung kerusakan bangunan, karena metode inilah yang paling sering membutuhkan penilaian profesional.

Literatur evaluasi menjelaskan 5 metode untuk menghitung kerusakan fisik bangunan. Ini adalah metodenya:

• penggantian biaya;
• usia kronologis;
• usia efektif;
• ahli;
• kerusakan.

Mari kita pertimbangkan fitur masing-masing.

1. Kompensasi biaya adalah tentang menyamakan jumlah keausan dengan biaya menghilangkannya, yang merupakan pembenaran yang sangat baik untuk jumlah keausan. Kerugian dari metode ini adalah perhitungannya yang sulit, terutama untuk bangunan besar.
2. Dengan metode perhitungan kronologis, rumus yang digunakan:

   Dan fisis = B x / B ss x 100, dimana B x adalah umur benda sebenarnya, B ss adalah umur pakai bangunan sesuai standar.

   Mari kita hitung kerusakan fisik bangunan, contoh:

   Mari kita tentukan keausan bangunan yang telah melayani 750 bulan dengan umur layanan yang ditetapkan secara normatif 1200 bulan.

   Dan fisik = 750/1200 x 100 = 62,5%

   Keuntungan dari metode ini adalah kesederhanaan perhitungan, tetapi tidak memperhitungkan perbaikan dan penggantian yang terjadi selama operasi, yang sering terjadi dalam praktik. Oleh karena itu, metode ini dianggap efektif untuk menghitung keausan pada tahun-tahun pertama pengoperasian OS; pada usia bangunan lebih dari 10 tahun, Anda tidak boleh menggunakannya.;

3. Perhitungan dengan metode usia efektif memiliki 3 variasi:

   Dan fisis = V e / V ss x 100%, dimana V e adalah umur efektif benda, yaitu ahli menilai struktur dari tampilannya.

   Dan fisik = (V ss - V ost) / V ss x 100%

   Dan fisik = (1 - In ost / V ss) x 100%, dimana In ost adalah sisa umur bangunan.

   Mengganti data awal dari contoh sebelumnya ke dalam rumus dan menambahkan perkiraan ahli selama 720 bulan, kita mendapatkan nilai:

   Dan fisik = 720/1200 x 100 = 60%

   Dan fisik = (1200 - 450) / 1200 x 100 = 62,5%

   Dan fisik = (1 - 450/1200) x 100 = 62,5%

   Kerugian dari metode ini adalah ketidakmungkinan pembenaran yang meyakinkan untuk usia efektif struktur. Ada kesalahan perhitungan yang besar (ini bisa dilihat dari rumus pertama).

4. Metode ahli didasarkan pada skala penilaian untuk menetapkan keausan, diusulkan dalam "Aturan untuk menilai keausan fisik bangunan tempat tinggal" VSN 53-86r. Nilainya ditentukan oleh kerusakan eksternal pada elemen. Cara ini digunakan oleh pegawai BTI saat melakukan pendaftaran paspor teknis. Keausan ditentukan oleh rumus:

   Dan fisis = (I k x HC k) x 100%, di mana I k adalah jumlah keausan elemen tertentu dalam bangunan, dihitung menurut aturan VSN 53-86r, HC k - berat jenis elemen ini dalam bangunan.

   RLA yang ditentukan menjelaskan secara rinci metodologi ahli, kami hanya memperkenalkan prinsip perhitungan. Metode ahli adalah yang paling umum digunakan.

5. Metode breakdown mengusulkan pembentukan penyusutan fisik secara keseluruhan dengan menjumlahkan nilai penyusutan untuk masing-masing kelompok, yang dinyatakan dalam:
   • Keausan yang dapat diperbaiki (perbaikan tertunda);
   • Keausan yang tidak dapat diperbaiki dari elemen berumur pendek (yaitu, berulang kali diganti selama operasi);

   Semua metode di atas untuk menghitung penyusutan fisik dapat digunakan pada berbagai tahap penentuan penyusutan.

   • Keausan yang tidak dapat diperbaiki dari elemen-elemen yang berumur panjang (restorasinya hanya mungkin dengan perombakan besar-besaran pada bangunan).

Semua bagian kehilangan karakteristik aslinya selama operasi. Alasan untuk ini adalah WEARING - proses penggantian bagian, akibatnya mekanisme kehilangan sifat aslinya.

Tanda-tanda visual keausan: perubahan ukuran dan struktur permukaan bagian.

Kenakan jenis suku cadang

Mengubah karakteristik suku cadang bekas adalah proses yang dihasilkan dari interaksi dan penggunaannya. Beberapa perubahan terjadi bahkan selama mekanisme operasi normal. Perubahan tersebut disebut NATURAL dan ditetapkan ketika node dimulai.

2 jenis keausan suku cadang yang tidak wajar:

• NORMAL

Ini adalah hasil dari operasi yang tidak tepat, pelanggaran instalasi. Menyebabkan kegagalan peralatan secara bertahap dan penurunan kondisi teknis objek.

• KEADAAN DARURAT

Ketika nilai numerik dari keausan normal tumbuh, objek dan mekanisme menjadi sama sekali tidak dapat digunakan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat keausan:

• Desain mekanisme
• Presisi dan kebersihan pemrosesan
• Kekuatan bahan bagian tertentu dan bersentuhan dengannya
• Kualitas minyak
• Kondisi operasi unit (keteraturan, sifat beban, kondisi suhu, tekanan)
• Perawatan rutin

Penyebab keausan suku cadang

Semua alasan dapat dikelompokkan menjadi 3 kelompok:

• Fisik / mekanik

Ini adalah konsekuensi dari beban tinggi dan efek gaya gesekan dari satu bagian ke bagian lain. Bagian yang bersentuhan terkelupas dan retakan, sobekan, kekasaran muncul di permukaannya.

• Mekanik Termal / Molekuler

Bagian yang bekerja bersama mengalami panas berlebih karena kecepatan tinggi dan tekanan tertentu. Karena peningkatan suhu yang tajam, terjadi penyitaan dan penghancuran ikatan molekul partikel di dalam logam. Bagian melengkung dan meleleh.

• Kimia / korosif

Ini diamati pada permukaan bagian logam sebagai akibat dari paparan air, udara, bahan kimia. Proses korosi dan korosi logam berlangsung. Untuk menghindarinya, disarankan untuk menggunakan.

Harus dipahami bahwa penyebab keausan suku cadang bukanlah satu faktor tunggal, tetapi beberapa faktor yang saling terkait.

Bagaimana cara mengembalikan bagian yang aus?

Metode utama untuk memulihkan bagian:

• Restorasi dengan pemrosesan mekanik dan tukang kunci

Cocok untuk bagian dengan permukaan kawin datar. Tempat usang diproses (digiling, digiling, dll.) Dan dipindahkan ke ukuran berikutnya. Pemesinan digunakan secara terpisah dan sebagai langkah terakhir dalam metode lain.

• Perbaikan dengan pengelasan dan permukaan

Ukuran bagian yang rusak dipulihkan dengan melapisinya dengan logam yang kuat.

• Pemulihan bagian dengan metalisasi

Ukuran bagian yang aus dipulihkan dengan menerapkan logam cair dengan lapisan tipis (dari 0,03 mm) dan tebal (lebih dari 10 mm).

• Elektroplating (pelapisan krom)

Aplikasi kromium dalam lapisan tipis (hingga 1 mm) memberikan ketahanan terhadap abrasi mekanis. Metode ini mirip dengan metalisasi, tetapi kurang fleksibel. Suku cadang yang diproduksi ulang tidak tahan terhadap beban dinamis.

• Penguatan dan ikatan dengan plastik

Plastik memungkinkan untuk mendapatkan rakitan yang terhubung secara tetap, serta untuk menghentikan keausan suku cadang. Tidak seperti metode sebelumnya, bagian plastik dan non-logam dikenakan restorasi plastik. Biaya perbaikan dengan plastik secara signifikan lebih rendah. Dengan bantuan bahan modern untuk pengecoran, dimungkinkan untuk mengembalikan bagian dari geometri yang kompleks dan tidak standar.