rumah Waralaba Dasar dari manajemen mutu kegiatan produksi. Manajemen kualitas di pabrik manufaktur

Dasar dari manajemen mutu kegiatan produksi. Manajemen kualitas di pabrik manufaktur

Kirim karya bagus Anda di basis pengetahuan sederhana. Gunakan formulir di bawah ini

Mahasiswa, mahasiswa pascasarjana, ilmuwan muda yang menggunakan basis pengetahuan dalam studi dan pekerjaan mereka akan sangat berterima kasih kepada Anda.

Diposting pada http://www.allbest.ru/

1 ... Kontrol kualitas produk

Sistem manajemen mutu produk dan sistem kontrol proses mencakup organisasi kontrol sebagai satu-satunya sumber umpan balik yang mungkin diperlukan untuk menstabilkan proses.

Kontrol kualitas produk- Ini adalah verifikasi kepatuhan indikator kualitas produk dengan persyaratan yang ditetapkan. Dalam proses kontrol kualitas, produk dapat diperiksa secara visual, diukur menurut berbagai parameter atau diuji.

Pengendalian proses- ini adalah pemeriksaan kepatuhan karakteristik, mode, dan indikator lain dari proses teknologi dengan persyaratan yang ditetapkan.

Pengendalian proses- ini adalah kontrol kualitas produk selama proses produksi, yang menurut hasil penyesuaian yang diperlukan dilakukan pada proses teknologi.

Jenis kontrol utama berikut digunakan dalam teknik mesin.

Kontrol masuk- kontrol oleh konsumen bahan baku, bahan, komponen dan produk jadi yang datang kepadanya dari perusahaan lain atau dari area produksi.

Pengendalian operasional- memeriksa produk yang diproduksi dan bagian-bagiannya masing-masing selama proses produksi setelah selesainya setiap (atau beberapa) operasi produksi.

Kontrol aktif- bentuk tertinggi dari pengendalian operasional. Kontrol aktif produk dilakukan dalam proses pembuatannya dengan alat pengukur yang terpasang di dalam peralatan teknologi, dan digunakan untuk mengontrol proses pembuatan.

Kontrol penerimaan- kontrol produk jadi, di mana semua operasi teknologi yang dibayangkan telah selesai. Berdasarkan hasil pengendalian ini, keputusan dibuat tentang kesesuaian produk untuk pengiriman atau penggunaan.

Bergantung pada volume produk yang dikontrol, input, operasional, dan kontrol penerimaan dapat padat atau selektif.

Kontrol terus menerus- pemeriksaan setiap unit produk, pada kenyataannya, tidak termasuk kemungkinan mendapatkan produk cacat ke konsumen. Tetapi dalam beberapa kasus, secara ekonomi tidak rasional untuk menerapkan kontrol penuh (dengan program produksi yang sangat besar) atau tidak mungkin (jika verifikasi dikaitkan dengan penghancuran produk). Dalam kasus ini, pengambilan sampel digunakan.

Kontrol selektif digunakan untuk menentukan mutu produk yang dikendalikan berdasarkan hasil pemeriksaan satu atau lebih sampel dari suatu bets. Analisis hasil pengendalian sampling dilakukan dengan menggunakan metode statistik matematis, oleh karena itu pengendalian tersebut disebut dengan statistik.

Kontrol statistik terdiri dari fakta bahwa, berdasarkan sejumlah pemeriksaan kontrol, mereka menilai dengan tingkat akurasi yang diperlukan kualitas seluruh batch produk atau keadaan proses teknologi. Saat mengatur kontrol penerimaan statistik antara pelanggan dan pabrikan, harus ada kesepakatan (perjanjian pasokan) tentang konten maksimum yang diizinkan dari produk cacat dalam batch yang dikirim, yang disebut " tingkat penolakan kualitas". Berdasarkan ini, pemasok memilih rencana kontrol - satu set data tentang jenis kontrol, volume batch produk yang dikontrol, volume sampel, standar kontrol, dan aturan keputusan.

2 . Pendekatan modern untuk manajemen kualitas produk

Pada bulan Maret 1987 . Standar seri ISO yang disetujui ISO 9000, dan pada bulan November tahun yang sama, Organisasi Eropa untuk Standardisasi mengeluarkan standar Eropa yang serupa, memberikan nomor seri 29000. Pada tahun 1988 Komite Negara Uni Soviet untuk Kualitas dan Standar menyetujui tiga dari lima standar seri ini dengan nomor dari 40.9001 pada 40.9003. |

Pada tahun 1994 g. standar ini telah direvisi. Pada tahun 1999 g. standar seri 9000 termasuk lima standar: MS ISO 9000:1994 “Standar manajemen mutu dan penjaminan mutu. Panduan Seleksi dan Aplikasi ";

MS ISO 9001:1994 (GOST 40.9001-96) “Sistem kualitas. Model penjaminan mutu dalam desain, pengembangan, produksi, instalasi dan pelayanan ";

MS ISO 9002:1994 (GOST 40.9002-96) “Sistem kualitas. Model Penjaminan Mutu dalam Produksi dan Instalasi ";

MS ISO 9003:1994 (GOST 40.9003-96) “Sistem kualitas. Model penjaminan mutu dalam proses pengendalian teknis dan pengujian produk jadi ";

MS ISO 9004:1994 “Manajemen mutu dan elemen sistem mutu. Panduan Seleksi dan Aplikasi ".

Kemudian, dokumen lain dikembangkan, termasuk "Pedoman Umum untuk Verifikasi Sistem Mutu", serta teknologi jaminan kualitas, yang, setelah disetujui sebagai standar ISO, diberi nomor 10.000.

Penerapan seri 9000 standar mengarah pada penciptaan prinsip-prinsip umum untuk pendekatan sistem manajemen mutu di industri, karena dokumen-dokumen ini, setelah menyerap yang terbaik dari akumulasi pengalaman, memberikan peluang yang lebih luas untuk digunakan oleh pemasok dan pelanggan.

standar ISO 9000. Versi: kapan 2000. Manajemen mutu. Edisi standar ISO 9000 dalam versi 1987 dan tahun 1994 dua tahun didasarkan pada praktik nyata, pada ide dan konsep yang sudah diuji, yang memungkinkan untuk merumuskan definisi seperangkat elemen yang diperlukan untuk sistem mutu. Ini memungkinkan MS ISO 9000 menjadi yang paling banyak digunakan dalam sejarah Organisasi Internasional untuk Standardisasi. MS MSO 9000 versi 2000 yang direvisi mencerminkan prinsip-prinsip manajemen mutu yang baru dibentuk.

Menurut IS ISO 9000:2000, manajemen adalah kegiatan terkoordinasi untuk mengarahkan dan mengendalikan organisasi, dan manajemen mutu adalah kegiatan terkoordinasi untuk mengarahkan dan mengendalikan organisasi dalam kaitannya dengan kualitas.

Kepemimpinan dan manajemen dalam kaitannya dengan mutu meliputi pengembangan kebijakan dan sasaran mutu, manajemen mutu, penjaminan mutu dan peningkatan mutu. Total quality management (TQM) adalah bentuk manajemen mutu yang didasarkan pada partisipasi seluruh personel dalam suatu organisasi.

MS ISO 9000: 2000 memperkenalkan konsep produk , yang didefinisikan sebagai hasil dari suatu proses. Namun, itu dibagi ke dalam kategori umum: perangkat keras, perangkat lunak, layanan, dan bahan yang dapat didaur ulang. Banyak jenis produk merupakan kombinasi dari kategori ini.

Kumpulan dokumen ini berisi sepasang standar yang disepakati untuk sistem manajemen mutu: MS ISO 9000 “Sistem manajemen mutu. Persyaratan "dan MS ISO 9004" Sistem manajemen mutu. Rekomendasi untuk meningkatkan kinerja ", serta sistem manajemen mutu MS ISO 9000". Fundamentals and Dictionary "- kamus terminologi yang kompatibel; MS ISO 19011 "Pedoman untuk memeriksa sistem manajemen mutu dan perlindungan lingkungan".

Delapan prinsip manajemen mutu telah menjadi elemen kunci dari sistem manajemen mutu.

Orientasi pelanggan (pelanggan) organisasi: Organisasi bergantung pada pelanggan mereka (pelanggan), sehingga mereka harus memahami kebutuhan mereka sekarang dan masa depan, memenuhi persyaratan mereka dan berusaha untuk melebihi harapan mereka. Sistem manajemen mutu (SMM) yang memenuhi persyaratan MS ISO 9001 harus fokus pada persyaratan pelanggan.

Dalam konteks manajemen kualitas total (TQM), ini berarti studi mendalam tentang pelanggan, kebutuhannya saat ini dan masa depan.

Meningkatkan daya saing produk melalui fleksibilitas dan respon cepat terhadap keinginan konsumen.

Peran manajemen dalam sistem manajemen mutu. Pemimpin mencapai kesatuan tujuan organisasi, cara untuk mencapai tujuan ini dan memastikan iklim mikro yang sesuai dalam organisasi. Mereka menciptakan lingkungan di mana orang-orang terlibat penuh dalam memecahkan masalah organisasi untuk memberikan kepemimpinan dalam SMM untuk memaksimalkan produktivitas internal dan memaksimalkan kepuasan pelanggan.

Penerapan prinsip ini memungkinkan Anda untuk menentukan tujuan perencanaan SMM, menyoroti tujuan dan sasaran prioritas, meningkatkan tanggung jawab manajemen atas hasil kegiatan, memastikan orientasi dan motivasi personel untuk mencapai tujuan dan sasaran bersama.

Keterlibatan karyawan dalam berfungsinya sistem mutu. Orang-orang di semua tingkat pekerjaan membentuk tulang punggung organisasi, dan keterlibatan penuh mereka dalam aktivitas kualitas memungkinkan mereka untuk meningkatkan kemampuan masing-masing dengan dampak terbesar pada organisasi.

Kontrol kualitas- kegiatan kolektif yang membutuhkan upaya bersama. Ini berarti bahwa semua personel, tanpa kecuali, termasuk mereka yang terlibat dalam pelatihan dan sertifikasi personel, layanan penjualan, hukum, ekonomi, dll. harus menjadi bagian integral dari SMM , daripada menambahkannya. Tanggung jawab dan wewenang kualitas harus ditetapkan di semua tingkatan: ruang lingkup program; teknologi (metode, aturan) untuk implementasinya; tingkat kebebasan bertindak personel dalam kerangka kompetensi resmi mereka.

Penerapan prinsip ini memastikan komitmen personel untuk perbaikan terus-menerus dari kegiatan organisasi dalam kerangka SMM; peningkatan tanggung jawab dan peningkatan minat personel dalam hasil kegiatan mereka dan dalam memecahkan masalah bersama.

Pendekatan proses. Pendekatan yang diinginkan dicapai lebih efisien jika semua sumber daya dan aktivitas dikelola sebagai proses, yaitu serangkaian tindakan berurutan.

Pendekatan sistematis terhadap manajemen (manajemen). Ketika mengembangkan SMM dasar, prinsip ini berarti bahwa organisasi berusaha untuk menggabungkan proses untuk menciptakan produk atau layanan dengan proses yang memungkinkan verifikasi kesesuaian produk atau layanan dengan kebutuhan pelanggan.

Keuntungan dari prinsip ini:

* membangun hubungan antara proses sistem;

* identifikasi proses yang paling mengarah pada pencapaian hasil yang diinginkan;

* konsentrasi upaya pada proses yang paling penting;

* perbaikan terus-menerus dari proses melalui pengukuran dan evaluasi dan peningkatan berikutnya.

Peningkatan Produk Berkelanjutan Perbaikan produk berkelanjutan adalah tujuan organisasi yang tidak berubah. Untuk ini, tindakan pencegahan korektif diambil, sebagai akibatnya, daya saing produk meningkat dan respons cepat terhadap munculnya perkembangan progresif, metode teknologi dan implementasinya tercapai.

Pengambilan keputusan berdasarkan fakta Keputusan yang efektif didasarkan pada analisis bukti dan informasi, yang sumbernya dapat berupa hasil audit, tindakan korektif, statistik, dll. ketersediaan informasi untuk personel, yang memungkinkan pembuatan solusi yang memenuhi syarat.

Hubungan pemasok yang saling menguntungkan. Sebuah organisasi dan pemasoknya saling bergantung. Hubungan yang saling menguntungkan di antara mereka meningkatkan kemampuan masing-masing.

Tujuan utamanya adalah untuk mengubah strategi pemasok organisasi. Ini adalah tentang melibatkan pemasok dalam pengembangan produk bersama pada tahap sedini mungkin - menetapkan persyaratan dan melakukan pengembangan skala besar, yang mengoptimalkan sumber daya dan biaya, memberikan fleksibilitas dan tanggapan terkoordinasi bersama yang cepat terhadap perubahan kebutuhan pasar.

Yang paling penting dalam prinsip-prinsip ini adalah perlunya pendekatan terpadu, ketika seluruh sistem manajemen - manajer, proses, informasi, karyawan, dan pemasok bekerja untuk kualitas secara keseluruhan. Semua kegiatan pemasok harus ditujukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, baik nyata maupun tersirat, yang ditetapkan atas dasar pemasaran dan studi pelanggan itu sendiri.

Dapat disimpulkan bahwa dokumen dasar dalam manajemen kualitas total (TQM) adalah standar dari berbagai tingkatan - dari internasional (ISO) hingga standar perusahaan.

3 . Metode statistik untuk menilai manajemen kualitas produk

Persyaratan modern untuk pemeriksaan, audit kualitas produk, yang dirumuskan dalam ST ISO 9004, adalah sebagai berikut.

Kontrol teknis dan pengujian produk jadi harus dilakukan pada titik-titik tertentu dalam proses produksi. Verifikasi harus dilakukan pada titik-titik di mana karakteristik terkontrol dari produk manufaktur terjadi. Kontrol dapat mencakup pemeriksaan berikut:

Penyesuaian dan kontrol teknis bagian pertama;

Pemeriksaan atau pengujian yang dilakukan oleh operator mesin;

Kontrol dan pengujian teknis otomatis;

Kontrol pada titik-titik tertentu pada interval tertentu di seluruh proses produksi;

Kontrol non-sistematis (volatil) yang dilakukan oleh inspektur yang bertanggung jawab atas pelaksanaan operasi individu.

Untuk kontrol akhir produk jadi, ST ISO 9004 merekomendasikan untuk mengadopsi satu atau dua metode secara bersamaan:

Inspeksi atau pengujian penerimaan untuk memastikan bahwa item atau lot sesuai dengan persyaratan kinerja dan karakteristik kualitas lainnya. Mungkin memiliki inspeksi tempat, pengambilan sampel lot demi lot atau pengambilan sampel terus menerus;

Pengecekan mutu produk siap kirim dengan pengambilan sampel dari batch produk jadi, baik secara berkesinambungan maupun berkala;

Inspeksi penerimaan dan pemeriksaan kualitas produk dapat digunakan untuk memastikan cepat masukan dengan tujuan untuk menyesuaikan baik produk jadi maupun proses produksi. Pada saat yang sama, kontrol kualitas statistik dalam beberapa kasus adalah satu-satunya metode kontrol yang mungkin (jika kontrol dikaitkan dengan penghancuran produk). manajemen kualitas manajemen kepemimpinan

Dalam sistem manajemen kualitas produk, metode analisis statistik dan manajemen kualitas produk memainkan peran penting. Namun, ada beberapa persyaratan untuk metode ini: prosedur pengumpulan data statistik harus cukup sederhana dan tidak memerlukan pengetahuan khusus untuk penggunaannya; hasil pemrosesan dan analisis informasi yang diterima harus memungkinkan spesialis untuk menganalisis dengan cepat dan meningkatkan proses produksi dengan akurasi dan kecepatan yang memadai. Saat ini, untuk analisis dan manajemen kualitas produk, bidang aplikasi utama telah dibentuk. metode statistik:

Analisis kualitas;

Regulasi proses teknologi;

Kontrol kualitas;

Peringkat kualitas.

Analisis statistik kualitas. Analisis statistik kualitas digunakan untuk menetapkan sifat-sifat proses acak dalam kondisi produksi tertentu.

Kualitas produk tergantung pada sejumlah besar faktor yang saling terkait dan independen, baik alami maupun acak. Misalnya, untuk produk rekayasa, faktor tersebut meliputi akurasi peralatan; kekakuan mesin - perlengkapan - alat - sistem bagian; inklusi asing dalam bahan benda kerja; fluktuasi suhu; kualifikasi personel layanan; kesalahan alat pemotong; mode pemesinan; akurasi kepatuhan dengan parameter perlakuan panas awal, dll.

Dalam proses teknologi pemesinan permukaan suatu bagian, semua faktor ini hadir secara bersamaan. Parameter normalisasi kualitas suku cadang yang diperoleh sebagai hasil manufaktur memiliki penyebaran tertentu, yang biasanya dibatasi oleh toleransi untuk pembuatan suku cadang, bentuk, lokasi, dan kekasaran permukaan.

Tujuan penggunaan metode statistik analisis kualitas adalah untuk mengidentifikasi tingkat pengaruh faktor acak dan (atau) alami pada indikator kualitas.

Jika pengaruh faktor-faktor yang bersifat acak dominan, mereka mengatakan bahwa proses teknologi dikendalikan secara statistik dan kemudian penggunaan metode statistik untuk mengendalikan kualitas dan kemajuan proses teknologi menjadi mungkin.

Jika faktor-faktor yang bersifat non-acak berlaku dalam proses teknologi (misalnya, non-kekakuan sistem bagian mesin-perkakas-perkakas), prosesnya disebut tidak terkendali secara statistik, dan kemudian penggunaan sisanya di atas metode statistik menjadi tidak mungkin sampai alasan untuk meniru tingkat pengaruh faktor non-acak diidentifikasi. Setelah itu, prosedur analisis statistik diulang lagi sampai tercapainya pengendalian statistik proses.

Penggunaan metode statistik analisis kualitas harus selalu mendahului pengenalan metode statistik kontrol penerimaan dan regulasi proses teknologi.

Menggunakan metode statistik analisis kualitas, tugas-tugas berikut diselesaikan:

Penentuan akurasi dan stabilitas proses teknologi (tanpanya kontrol statistik dan regulasi statistik tidak mungkin);

Menetapkan sifat perbedaan antara nilai rata-rata (acak dan non-acak) dari parameter kualitas produk yang sama atau dispersinya, diproduksi dalam kondisi produksi yang berbeda (misalnya, pada peralatan yang berbeda atau dalam shift yang berbeda);

Penilaian derajat pengaruh (korelasi) dua faktor atau lebih terhadap indikator kualitas produk;

Identifikasi faktor-faktor yang secara signifikan mempengaruhi perubahan parameter kualitas, dan faktor-faktor yang dapat diabaikan;

Mengungkapkan perubahan parameter kualitas dalam waktu dan sifat (acak atau non-acak) dari perubahan ini, dll.

Regulasi statistik proses teknologi. Regulasi statistik proses teknologi adalah manajemen kualitas produk dalam proses produksi dengan intervensi tepat waktu dalam proses teknologi (penyesuaian, mengubah mode operasi peralatan, penyesuaian, dll.).

Metode statistik kontrol kualitas digunakan dalam pengaturan proses teknologi untuk memastikan stabilitasnya dan mencegah penolakan, yaitu, selama produksi, kontrol acak produk manufaktur diatur, sesuai dengan hasil parameter proses teknologi. segera diperbaiki, dan pelepasan produk cacat dicegah. Regulasi statistik proses teknologi dilakukan baik secara kuantitatif, atau kualitatif, atau dengan kriteria alternatif. Dalam kasus pertama, dasar untuk membuat keputusan untuk campur tangan selama proses teknologi untuk penyesuaiannya adalah perbedaan antara nilai kuantitatif parameter kualitas dengan persyaratan. dokumentasi teknologi; yang kedua - rasio antara jumlah objek dalam beberapa kelompok produk yang telah ditentukan sebelumnya yang berbeda dalam kualitas; di ketiga - rasio jumlah produk yang sesuai dan tahunan dalam sampel.

Metode regulasi statistik proses teknologi tercermin dalam sejumlah keadaan saat ini dan standar internasional.

Metode Kontrol Penerimaan Statistik... Kontrol penerimaan dilakukan pada produk yang semua atau sebagian operasi teknologinya telah diselesaikan dan ketika perlu untuk membuat keputusan tentang kesesuaiannya. Ini digunakan untuk penerimaan masuk dan kontrol inspeksi, selama pengujian tipe berkala yang dilakukan atas permintaan pelanggan.

Inti dari metode kontrol penerimaan statistik adalah bahwa berdasarkan sejumlah pemeriksaan atau kontrol bagian produk (sampel) yang terbatas dengan akurasi yang diperlukan, keputusan dibuat tentang kualitas seluruh batch produk. Tidak seperti regulasi statistik, dengan kontrol penerimaan statistik produk, keputusan dibuat bukan pada keadaan proses teknologi, tetapi pada penerimaan atau penolakan produk. Ada empat metode utama pengendalian penerimaan: satu tahap; dua tahap; multitahap; konsisten.

Pada kontrol satu tahap keputusan penerimaan lot dibuat berdasarkan hasil pengendalian satu sampel saja. Ini digunakan ketika biaya inspeksi rendah, durasi pengujian panjang, dan batch tidak dapat ditunda hingga akhir inspeksi.

Kontrol dua langkah dicirikan oleh fakta bahwa keputusan untuk menerima batch produk dibuat berdasarkan hasil kontrol tidak lebih dari dua sampel, dan kebutuhan untuk sampel kedua ditentukan oleh hasil kontrol sampel pertama. Rencana ini digunakan ketika kontrol satu tahap tidak digunakan karena ukuran sampel yang besar, dan kontrol multi-tahap tidak digunakan karena durasi yang lebih lama.

Pada kontrol multi-tahap keputusan dibuat berdasarkan hasil kontrol beberapa sampel yang telah ditentukan sebelumnya, dan kebutuhan untuk memilih setiap sampel berikutnya diambil berdasarkan hasil kontrol yang sebelumnya. Rencana pengendalian ini digunakan dengan biaya pengujian yang tinggi dan waktu pengambilan sampel yang singkat.

Kontrol berurutan berbeda dari multistage hanya dalam jumlah maksimum sampel tidak diatur sebelumnya. Ini digunakan ketika ukuran sampel kecil dan biaya pemilihan sampel rendah.

Metode statistik untuk menilai kualitas - metode statistik terapan yang digunakan untuk menentukan nilai indikator kualitas produk dan proses yang memengaruhi kualitasnya; perencanaan kualitas; pengembangan standar yang ditetapkan dalam persyaratan teknis, penilaian pemasok, dll.

Daftar sumber yang digunakan

1. GOST 15467 - 79. Manajemen kualitas produk.

2. Metrologi, standardisasi dan sertifikasi / .I. Aristov, L.I. Karpov, V.M. Prikhodko, T.M. Rakovsky. M, Ed. pusat "Akademi", 2008.

3. Abu-abu I.S. "Dapat dipertukarkan, standarisasi dan pengukuran teknis", M, Agropromizdat, 1987.

Diposting di Allbest.ru

...

Dokumen serupa

Fitur utama dan tahapan pembentukan manajemen kualitas total. Interkoneksi manajemen umum dan manajemen mutu. Metode untuk meningkatkan kualitas manajemen dan proses produksi dalam sistem manajemen mutu total.

tes, ditambahkan 20/08/2009

Pengenalan komponen utama sistem manajemen mutu. Analisis gagasan tentang tingkat kesesuaian sistem manajemen mutu dengan teori manajemen mutu yang dikembangkan. Studi perubahan perencanaan dalam sistem manajemen mutu.

makalah, ditambahkan 22/03/2018

Alat manajemen kualitas produk. Analisis sistem manajemen mutu. Tanggung jawab manajemen. Pengelolaan sumber daya. Proses lingkaran kehidupan produk. Analisis dan perbaikan perubahan. Penilaian sendiri terhadap tingkat kematangan sistem manajemen mutu.

tesis, ditambahkan 01/07/2016

Evolusi hubungan antara manajemen umum dan manajemen mutu. Peran teknologi manajemen modern dalam meningkatkan tingkat kualitas produk. Analisis integrasi sistem manajemen dan manajemen mutu di perusahaan JSC "Nefteyuganskneftekhim".

tesis, ditambahkan 02/09/2012

Konsep produk, kriteria dan parameter utama untuk menilai kualitasnya. Analisis dokumentasi peraturan yang digunakan dalam proses ini. Isi dan prinsip-prinsip manajemen mutu, subjek dan metode penelitian dari arah ilmiah ini, sejarah perkembangan.

presentasi ditambahkan pada 27/11/2014

Esensi dan pentingnya pengembangan pendekatan sistematis terhadap manajemen kualitas produk dalam kondisi modern. Faktor utama yang mempengaruhi kualitas produk pertanian. Standarisasi sistem manajemen mutu dan lingkungan.

abstrak, ditambahkan 03/08/2015

Manajemen kualitas produk sebagai kegiatan manajemen yang secara sistematis menyediakan proses strategis untuk meningkatkan kualitas produk. Meningkatkan aktivitas kreatif personel untuk memastikan manajemen kualitas, alat kontrol kualitas.

tes, ditambahkan 27/07/2012

Aspek teoretis manajemen kualitas produk (layanan). Fungsi manajemen kualitas produk. Konsep modern manajemen mutu. Sertifikasi produk dan sistem mutu. Analisis manajemen kualitas produk pada JSC “Khlebozavod No. 2”.

makalah, ditambahkan 17/11/2008

Inti dari konsep "manajemen kualitas produk" dalam sistem manajemen mutu. Metode untuk menentukan efektivitas SMM, menentukan peran dan signifikansinya dalam meningkatkan efisiensi produksi. Pengalaman dalam dan luar negeri dalam manajemen mutu.

tesis, ditambahkan 30/11/2010

Karakteristik arah untuk menilai indikator kualitas produk. Studi peran mereka dalam sistem manajemen mutu. Prosedur sertifikasi sistem mutu. Studi pengalaman Jepang, Eropa dan Amerika dalam manajemen kualitas produk dan layanan.

1.Arti standardisasi dan sertifikasi

Sistem mutu - satu set struktur organisasi, distribusi tanggung jawab, proses, prosedur dan sumber daya, menyediakan manajemen mutu secara keseluruhan. Definisi ini diberikan dalam standar internasional ISO 8402.

Klien asing, untuk membuat kontrak untuk penyediaan produk, mengajukan persyaratan bagi pabrikan untuk memiliki sistem mutu dan sistem mutu, dan memiliki sertifikat untuk sistem mutu yang dikeluarkan oleh lembaga sertifikasi yang berwenang.

Manajemen mutu sebagian besar didasarkan pada standarisasi. Standardisasi adalah cara pengelolaan yang normatif. Dampaknya terhadap objek dilakukan dengan menetapkan norma dan aturan yang dituangkan dalam bentuk dokumen normatif yang mempunyai kekuatan hukum.

Standar adalah dokumen peraturan dan teknis yang menetapkan persyaratan dasar untuk kualitas produk.

Peran penting dalam manajemen mutu adalah spesifikasi teknis.

Persyaratan teknis adalah dokumen normatif dan teknis yang menetapkan persyaratan tambahan untuk standar negara, dan jika tidak ada, persyaratan independen untuk indikator kualitas produk, serta deskripsi teknis, resep, standar sampel yang setara dengan dokumen ini

Standar menetapkan prosedur dan metode untuk merencanakan peningkatan kualitas produk pada semua tahap siklus hidup, menetapkan persyaratan untuk sarana dan metode pengendalian dan penilaian kualitas.

Manajemen kualitas produk dilakukan berdasarkan standar negara bagian, internasional, industri dan perusahaan.

Organisasi internasional untuk standardisasi dan kualitas produk

Kelebihan penawaran atas permintaan, pertarungan kompetitif untuk pembeli menyebabkan kebutuhan untuk mengembangkan indikator objektif untuk menilai kemampuan perusahaan untuk menghasilkan produk dengan karakteristik kualitas yang dibutuhkan .. Pada saat yang sama, kualitas produk yang diproduksi dan dipasok harus stabil, stabil sepanjang durasi kontrak. Jaminan stabilitas adalah tersedianya sistem mutu di perusahaan manufaktur yang memenuhi standar yang diakui secara internasional.

Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO) dibentuk pada tahun 1946 oleh ONN pada pertemuan Komite PBB untuk Koordinasi Standar dengan tujuan mempromosikan standardisasi pada skala global untuk memfasilitasi perdagangan internasional dan bantuan timbal balik; memperluas kerja sama di bidang kegiatan intelektual, ilmiah, teknis, ekonomi.

Kegiatan utama ISO adalah pengembangan Standar Internasional. Standar ISO bersifat sukarela. Namun, penggunaannya dalam standardisasi nasional dikaitkan dengan perluasan ekspor, pasar penjualan, dan menjaga daya saing produk.

Komisi Elektroteknik Internasional (IEC).

Dibuat pada tahun 1906 di London. Setelah pembentukannya pada tahun 1946, ISO bergabung dengan hak otonom, mempertahankan independensinya dalam masalah keuangan dan organisasi. Ia bergerak di bidang standardisasi di bidang teknik elektro, elektronika, komunikasi radio, pembuatan instrumen. ISO di semua industri lainnya.

Tujuan dari IEC adalah untuk mempromosikan kerjasama internasional dalam memecahkan masalah standardisasi di bidang teknik elektro, elektronik radio. Tugas utamanya adalah mengembangkan standar internasional di bidang yang relevan.

Metode modern manajemen kualitas semakin banyak digunakan di perusahaan-perusahaan Rusia. Namun, masih ada ketertinggalan di belakang perusahaan asing.

Misalnya, sertifikasi produk (konfirmasi independen atas kepatuhan produk terhadap persyaratan yang ditetapkan) di negara-negara dengan ekonomi pasar diperkenalkan pada awal tahun 80-an. Di Rusia, undang-undang "Tentang Sertifikasi Produk dan Layanan" muncul pada tahun 1992.

Edisi pertama seri Standar Internasional ISO 9000 telah keluar. Pada awal tahun 90-an, sertifikasi sistem mutu di luar negeri telah menyebar luas. Di Rusia, sertifikat pertama untuk sistem mutu dikeluarkan pada tahun 1994.

Sejak pertengahan 90-an, para ahli dan praktisi di luar negeri telah menghubungkan metode manajemen mutu modern dengan metodologi TQM - manajemen mutu universal (mencakup semua, total).

Sertifikasi sistem mutu terdiri dari konfirmasi kepatuhannya dengan persyaratan tertentu yang telah ditetapkan / diasumsikan oleh pabrikan.

(secara mandiri atau di bawah pengaruh keadaan eksternal, misalnya, atas permintaan pelanggan).

Persyaratan kualitas ditentukan oleh Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO atau ISO) - eng. Organisasi Standar Internasional - ISO. Persyaratan untuk sistem mutu terdapat dalam seri ISO 9000:

ISO 9000, Manajemen mutu umum dan standar jaminan mutu - Pedoman pemilihan dan penggunaan.

ISO 9001 "Sistem mutu. Model penjaminan mutu dalam desain dan/atau pengembangan, produksi, pemasangan dan layanan".

ISO 9002 "Sistem kualitas. Model untuk jaminan kualitas dalam produksi dan instalasi."

ISO 9003 "Sistem kualitas .. Model untuk jaminan kualitas dalam pemeriksaan dan pengujian akhir."

ISO 9004, Manajemen mutu umum dan elemen sistem mutu - Pedoman.

Sistem Standardisasi Negara Federasi Rusia (SCS) didasarkan pada lima standar:

GOST R 1.0-92 "Sistem standarisasi negara Federasi Rusia. Ketentuan dasar.

GOST R 1.2-92 "Sistem standardisasi negara Federasi Rusia. Prosedur untuk pengembangan standar negara."

GOST R 1.3-92 "Sistem negara Federasi Rusia. Prosedur untuk koordinasi, persetujuan, dan pendaftaran spesifikasi teknis."

GOST R 1.4-92 "Sistem negara Federasi Rusia. Standar perusahaan. Ketentuan umum."

GOST R 5 "Sistem negara Federasi Rusia. Persyaratan Umum untuk konstruksi, presentasi, desain dan isi standar.

Ada tiga standar kualitas negara bagian di Rusia:

GOST 40.9001-88 "Sistem kualitas. Model untuk jaminan kualitas dalam desain dan (atau) pengembangan, produksi, pemasangan, dan pemeliharaan"

GOST 40.9002-88 "Sistem kualitas. Model untuk jaminan kualitas dalam produksi dan pemasangan."

GOST 40.9003-88 "Sistem kualitas. Model untuk jaminan kualitas selama pemeriksaan dan pengujian akhir".

Ketentuan berikut termasuk dalam Standar Negara Federasi Rusia:

Persyaratan untuk kualitas produk, pekerjaan dan layanan yang menjamin keselamatan jiwa, kesehatan dan properti, perlindungan lingkungan, persyaratan wajib untuk keselamatan dan sanitasi industri.

Persyaratan untuk kompatibilitas dan pertukaran produk.

Metode untuk memantau persyaratan kualitas produk, pekerjaan dan layanan yang memastikan keselamatan mereka untuk kehidupan, kesehatan dan properti, perlindungan lingkungan, kompatibilitas dan pertukaran produk.

Konsumen dasar dan sifat operasional produk, persyaratan untuk pengemasan, pelabelan, transportasi dan penyimpanan, pembuangan.

Ketentuan yang memastikan kesatuan teknis dalam pengembangan, produksi, pengoperasian produk dan penyediaan layanan, aturan untuk memastikan kualitas produk, keamanan dan penggunaan rasional semua jenis sumber daya, istilah, definisi, dan aturan dan norma teknis umum lainnya.

Persyaratan untuk mempersiapkan sistem mutu untuk sertifikasi:

Prosedur yang ditetapkan dengan tepat.

Sedikit pengembalian/penolakan.

Ketersediaan laboratorium penguji.

Kinerja tinggi.

Ketersediaan manajer kualitas di perusahaan.

Penerapan metode statistik pengendalian proses.

Ketersediaan prosedur terdokumentasi

Ketersediaan sistem mutu yang diformalkan secara organisasi

departemen kualitas

Organisasi pengendalian produk

Definisi tanggung jawab yang tepat.

Organisasi pendeteksi cacat.

Sistem manajemen mutu bersertifikat merupakan jaminan stabilitas tinggi dan keberlanjutan kualitas produk yang diproduksi oleh pemasok.

Memiliki sertifikat untuk sistem mutu merupakan prasyarat untuk mempertahankan keunggulan kompetitif di pasar.

1. Tidak ada masalah dengan manajemen produksi.

2. Sedikit klaim dari pelanggan.

Pilihan untuk penilaian pelanggan terhadap sistem manajemen mutu pemasok:

Klien puas bahwa pemasok memiliki sistem mutu.

Klien meminta untuk memberikan dokumen untuk mendukung pernyataan tersebut.

Klien ingin memeriksa dan mengevaluasi sistem kualitas pemasok itu sendiri.

Klien memerlukan sertifikasi sistem mutu oleh badan yang dipercayainya.

2. Sistem kualitas

Sistem mutu dibuat dan diimplementasikan sebagai sarana untuk memastikan pelaksanaan kebijakan tertentu dan pencapaian tujuan yang ditetapkan.

Kebijakan mutu perusahaan dibentuk oleh manajemen puncak perusahaan.

Sistem mutu meliputi: penjaminan mutu; kontrol kualitas; perbaikan mutu. Itu dibuat oleh manajemen perusahaan sebagai sarana untuk menerapkan kebijakan mutu.

Pelanggan (konsumen) dan pemasok (produsen) berfungsi dalam sistem mutu.

Sistem mutu yang menjamin kebijakan perusahaan dan tercapainya sasaran mutu meliputi:

Pemasaran, pencarian dan riset pasar.

Desain dan/atau pengembangan persyaratan teknis, pengembangan produk.

Pasokan bahan dan teknis.

Persiapan dan pengembangan proses teknis.

Produksi.

Kontrol, pengujian dan inspeksi.

Pengemasan dan penyimpanan.

Implementasi dan distribusi

Instalasi dan operasi.

Bantuan teknis dalam pelayanan.

Pembuangan setelah digunakan.

Primer adalah pembentukan dan pendokumentasian kebijakan mutu oleh manajemen perusahaan (enterprise).

Saat membentuk kebijakan, bisa ada arahan berikut:

meningkatkan situasi ekonomi perusahaan dengan meningkatkan kualitas;

perluasan atau penaklukan pasar penjualan baru;

pencapaian tingkat teknis produk yang melebihi tingkat perusahaan dan perusahaan terkemuka;

penurunan cacat, dll.

Kebijakan mutu hendaklah dituangkan dalam suatu dokumen khusus, yang disusun dalam bentuk program.

Sistem manajemen mutu umum dapat memiliki subsistem untuk jenis produk atau aktivitas tertentu perusahaan.

Kegiatan penjaminan mutu meliputi:

perencanaan dan desain;

desain proses teknologi dan persiapan produksi;

manufaktur;

pemeriksaan kualitas;

pencegahan penurunan kualitas;

layanan purna jual;

memperoleh informasi dari konsumen;

pemeriksaan sistem penjaminan mutu.

Contoh. Pabrik agregat melakukan pekerjaan penerapan sistem manajemen kualitas produk sehubungan dengan meningkatnya persaingan di pasar penjualan. Pekerjaan berjalan sesuai dengan skema berikut.

Pada akhir Mei, Direktur Jenderal menandatangani "Manual Mutu Pabrik Agregat". Dokumen tersebut berisi ketentuan utama untuk mengelola, memastikan dan meningkatkan kualitas produk pabrik, yang berkaitan dengan semua departemen produksi, pemasaran, desain, dan layanan penjualan.

Layanan berkualitas telah dibuat, mengoordinasikan semua divisi perusahaan di bidang kualitas. Layanan berkualitas berkembang pedoman dengan kualitas. Secara fungsional dan administratif, dinas ini hanya berada di bawah Direktur Jenderal.

Kualitas layanan dibangun sesuai dengan standar ISO 9001.

Subordinasi fungsional dari layanan pabrik ke layanan berkualitas ditunjukkan pada Gambar. 6.1.

Beras. 1. Subordinasi fungsional layanan pabrik ke layanan berkualitas

Dengan demikian, dalam subordinasi fungsional pelayanan mutu adalah: bagian pemasaran, direktorat pengembangan, direktorat produksi, direktorat ekonomi dan keuangan, direktorat personalia, dan bagian penjualan.

Manajemen perusahaan tidak hanya mengontrol kepatuhan kualitas dengan standar internasional, tetapi berusaha untuk peningkatan kualitas yang berkelanjutan.

Layanan khusus mempelajari kebutuhan konsumen dan persyaratan mereka untuk kualitas produk.

Ketidaksesuaian kualitas produk dengan standar tertentu terungkap langsung dalam proses produksi. Untuk ini, kontrol kualitas dilakukan di seluruh rantai teknologi:

pengendalian bahan dan komponen yang masuk disediakan oleh laboratorium terkait;

dalam produksi pabrik, metode kontrol aktif yang dibangun ke dalam peralatan teknologi digabungkan, serta kontrol operasi selektif atau lengkap dan kontrol akhir produk jadi;

laboratorium dilengkapi dengan stand khusus untuk pengujian produk secara berkala.

Pada saat yang sama, para pemimpin perusahaan memprioritaskan pencegahan penyimpangan kualitas dari standar, dan bukan pada identifikasi dan penghapusan.

Semua personel terlibat dalam pekerjaan yang berkualitas. Untuk itu, telah dikembangkan langkah-langkah untuk meningkatkan motivasi karyawan, antara lain: sistem fleksibel insentif dan hukuman, pengembangan profesional.

Persyaratan ketat untuk personel manajemen telah ditetapkan, yang melibatkan tindakan disipliner dan material untuk kelalaian dalam pekerjaan yang berkualitas, untuk keengganan atau ketidakmampuan untuk memenuhi tugas mereka.

Manual mutu dengan jelas menjelaskan fungsi masing-masing divisi pabrik dan tanggung jawab manajer divisi, dan memberikan tanggung jawab khusus untuk ketidakpatuhan terhadap instruksi.

Sebuah sistem kontrol kualitas telah dikembangkan untuk penjualan produk dan pembelian bahan dan komponen. Untuk ini, kontrak dibuat.

Ketika produk perusahaan dijual oleh layanan berkualitas, biro hukum, departemen keuangan dan ekonomi, kebutuhan perusahaan dan keinginan klien dianalisis dengan cermat.

3. Penataan fungsi kualitas

Setiap produk harus mencerminkan karakteristik fungsional dan peningkatan kinerja yang penting dari kualitas. Dalam hal ini, kita berbicara tentang kualitas yang ditentukan oleh konsumen. Harus diasumsikan bahwa pembeli tidak mungkin membicarakan banyak indikator kualitas. Dia tertarik pada tidak lebih dari dua atau tiga. Oleh karena itu, timbul masalah penerapan rekayasa mutu menjadi suatu produk.

Untuk mengatasi masalah ini, diterapkan metode Quality Function Structuring (QF).

SFC dikembangkan di Jepang pada akhir tahun 60-an. Salah satu yang pertama menggunakannya adalah MITSUBISHI di halaman konstruksi di Kobe. Selanjutnya, metode ini menyebar luas di Ford Corporation.

Penataan fungsi kualitas didefinisikan oleh perusahaan Ford sebagai berikut:

"Sebuah alat perencanaan untuk menerjemahkan karakteristik kualitas yang dibutuhkan pelanggan (yaitu keinginan, kebutuhan, harapan) ke dalam fitur produk yang sesuai.

Model SFK dikembangkan oleh Dr. F Yaukuhara. Proses SFC terdiri dari empat fase:

Perencanaan pengembangan produk.

Penataan proyek.

Perencanaan proses.

Rencana produksi.

Tahap 1. Perencanaan Pengembangan Produk

Persyaratan pembeli ditetapkan, dipahami, dan diterjemahkan ke dalam bahasa desain teknik dalam istilah yang disebut Indikator Kualitas Tidak Langsung. Yang paling penting dari ini digunakan untuk fase berikutnya.

Fase 2. Penataan proyek

Berbagai konsep untuk mengembangkan produk yang akan memenuhi persyaratan penataan dipertimbangkan dan yang terbaik dipilih. Desain kemudian dirinci, dengan perhatian khusus pada karakteristik material produk, yang dihitung dari kebutuhan pelanggan, terstruktur pada fase 1. Detail pengembangan produk kemudian disusun dalam fase 3.

Tahap 3. Perencanaan proses

Proses teknologi pengembangan produk dipertimbangkan. Setelah memilih konsep proses yang paling tepat yang mampu menghasilkan produk berdasarkan karakteristik yang sudah terstruktur, proses dirinci dalam hal operasi dan parameter penting. Karakteristik ini kemudian disusun pada fase berikutnya.

Tahap 4. Perencanaan produksi.

Pada fase terakhir ini, teknik pengendalian proses dipertimbangkan. Metode ini harus memastikan bahwa produk dibuat sesuai dengan karakteristik esensialnya, seperti yang diidentifikasi pada fase 2, dan oleh karena itu memenuhi persyaratan pembeli.

Akibatnya, selama seluruh proses SQF 4-fase untuk desain produk, pengembangan proses, dan dukungan teknik, sebuah produk dibuat yang memenuhi persyaratan pembeli.

SFC membutuhkan pengetahuan dan pengalaman dari berbagai bidang dan dapat dilakukan oleh tim spesialis dari berbagai spesialisasi.

4. Manajemen kualitas yang berkelanjutan

Manajemen mutu saat ini terkait dengan pengendalian proses teknologi. Parameter kontrol dari proses teknologi ditentukan. Keluar dari kisaran parameter kontrol yang dapat diterima dapat menyebabkan pelepasan produk yang cacat. Penyimpangan parameter terjadi di bawah pengaruh faktor acak. Metode statistik digunakan untuk mengontrol kualitas proses teknologi. Yang paling umum adalah:

grafik pareto. Ini digunakan untuk menilai frekuensi cacat (penyimpangan dalam ukuran suku cadang, bahan baku berkualitas buruk, gangguan proses teknologi, dll.).

Pengalaman meneliti frekuensi pernikahan menunjukkan bahwa sejumlah kecil jenis pernikahan merupakan proporsi yang besar dari keseluruhan.

Total frekuensi terjadinya pernikahan dalam kategori "lainnya" tidak boleh melebihi 10%, yaitu, yang lain harus mencakup jenis pernikahan, yang total bagiannya tidak melebihi 10%.

Skema Ishikawa adalah "kerangka ikan".

Mencerminkan struktur logis hubungan antara elemen, tahapan, karya yang membentuk proses teknologi yang dipelajari. Skema ini dibangun di atas prinsip empat komponen yang mempengaruhi kualitas produk: bahan, mesin, bahan baku, orang. Saat membangunnya, faktor-faktor tersebut diberi peringkat menurut kepentingannya (faktor yang lebih signifikan dibangun lebih dekat ke tujuan). Selain itu, setiap faktor melewati siklus prapemrosesan sendiri dan dapat dipecah menjadi skema yang lebih kecil dan lebih rinci. (lihat diagram).

Operasi yang membentuk pemrosesan ditunjukkan oleh panah, setiap panah dikaitkan dengan perkiraan indikator tertentu. Misalnya, produk memanas, menjadi perlu untuk mengontrol suhu. "Kerangka ikan adalah alat untuk pemecahan masalah yang logis.

Skema ini dapat digunakan untuk menganalisis kualitas produk secara keseluruhan, serta setiap tahap pembuatannya.

Daftar periksa yang berisi informasi tentang proses teknologi.

Gunakan histogram, diagram kontrol, dll.

Daftar periksa adalah salah satu alat utama dalam gudang besar metode pengendalian kualitas statistik.

Salah satu alat utama dalam gudang besar metode pengendalian kualitas statistik adalah diagram kendali. Diyakini bahwa gagasan bagan kendali adalah milik ahli statistik Amerika terkenal Walter L. Schuhart. Itu diungkapkan pada tahun 1924 dan dijelaskan secara rinci pada tahun 1931. Awalnya, mereka digunakan untuk mencatat hasil pengukuran sifat-sifat produk yang diperlukan. Parameter melampaui bidang toleransi menunjukkan perlunya menghentikan produksi dan menyesuaikan proses sesuai dengan pengetahuan manajer produksi.

Ini memberikan informasi tentang kapan siapa, pada peralatan apa, menerima pernikahan di masa lalu.

Namun, dalam hal ini, keputusan penyesuaian dilakukan pada saat perkawinan telah diterima. Oleh karena itu, penting untuk menemukan prosedur yang akan mengumpulkan informasi tidak hanya untuk penelitian retrospektif, tetapi juga untuk digunakan dalam pengambilan keputusan. Usulan ini diterbitkan oleh ahli statistik Amerika I. Page pada tahun 1954. Peta yang digunakan dalam pengambilan keputusan disebut kumulatif.

Bagan kendali (Gambar 3.5) terdiri dari garis tengah, dua batas kendali (di atas dan di bawah garis tengah), dan nilai karakteristik (metrik kualitas) yang dipetakan untuk mewakili status proses.

Beras. 5. Kartu kendali

Pada periode waktu tertentu, pilih (semuanya dalam satu baris; selektif; secara berkala dari aliran kontinu, dll.) n produk yang diproduksi dan ukur parameter yang dikontrol.

Hasil pengukuran diplot pada peta kendali, dan, tergantung pada nilai ini, keputusan dibuat untuk memperbaiki proses atau melanjutkan proses tanpa penyesuaian.

Sinyal tentang kemungkinan ketidakselarasan proses teknologi dapat berupa:

titik di luar batas kendali (poin 6); (proses di luar kendali);

lokasi sekelompok titik berurutan di dekat satu batas kontrol, tetapi tidak melampauinya (11, 12, 13, 14), yang menunjukkan pelanggaran tingkat pengaturan peralatan;

hamburan titik yang kuat (15, 16, 17, 18, 19, 20) pada peta kendali relatif terhadap garis tengah, yang menunjukkan penurunan akurasi proses teknologi.

Jika ada sinyal tentang pelanggaran proses produksi, penyebab pelanggaran harus diidentifikasi dan dihilangkan.

Dengan demikian, diagram kendali digunakan untuk mengidentifikasi penyebab spesifik, tetapi bukan penyebab yang tidak disengaja.

Alasan tertentu harus dipahami sebagai adanya faktor yang dapat dipelajari. Tentu saja, faktor-faktor seperti itu harus dihindari.

Variasi karena alasan acak diperlukan, itu pasti terjadi dalam proses apa pun, bahkan jika operasi teknologi dilakukan dengan menggunakan metode dan bahan baku standar. Penghapusan penyebab variasi acak secara teknis tidak mungkin atau tidak praktis secara ekonomi.

Seringkali, ketika menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi indikator efektif yang menjadi ciri kualitas, skema Ishikawa digunakan.

Mereka diusulkan oleh seorang profesor di Universitas Tokyo, Kaoru Ishikawa pada tahun 1953, ketika menganalisis berbagai pendapat para insinyur. Jika tidak, skema Ishikawa disebut diagram sebab dan akibat, diagram tulang ikan, pohon, dan seterusnya.

Ini terdiri dari indikator kualitas yang mencirikan indikator hasil dan faktor (Gbr. 3.6).

Membangun diagram mencakup langkah-langkah berikut:

pemilihan indikator efektif yang mencirikan kualitas suatu produk (proses, dll.);

pemilihan alasan utama yang mempengaruhi indikator kualitas. Mereka harus ditempatkan dalam persegi panjang ("tulang besar");

pemilihan penyebab sekunder ("tulang tengah") yang memengaruhi penyebab utama;

seleksi (deskripsi) penyebab ordo tersier ("tulang kecil") yang memengaruhi sekunder;

faktor peringkat menurut kepentingan mereka dan menyoroti yang paling penting.

Diagram sebab dan akibat dapat diterapkan secara universal. Jadi, mereka banyak digunakan untuk menyoroti faktor paling signifikan yang mempengaruhi, misalnya, produktivitas tenaga kerja.

Perlu dicatat bahwa jumlah cacat yang signifikan tidak signifikan dan biasanya disebabkan oleh sejumlah kecil alasan. Dengan demikian, dengan mengetahui alasan munculnya beberapa cacat penting, hampir semua kerugian dapat dihilangkan.

Beras. 6. Struktur diagram sebab dan akibat

Masalah ini dapat diselesaikan dengan menggunakan diagram Pareto.

Ada dua jenis diagram Pareto:

1. Berdasarkan hasil kegiatan. Mereka berfungsi untuk mengidentifikasi masalah utama dan mencerminkan hasil kegiatan yang tidak diinginkan (cacat, kegagalan, dll.);

2. Karena alasan (faktor). Mereka mencerminkan penyebab masalah yang muncul selama produksi.

Direkomendasikan untuk membuat banyak bagan Pareto, menggunakan metode yang berbeda untuk mengklasifikasikan hasil dan penyebab yang mengarah pada hasil ini. Yang terbaik harus dianggap sebagai diagram yang mengidentifikasi beberapa faktor penting, yang merupakan tujuan analisis Pareto.

Membangun grafik Pareto mencakup langkah-langkah berikut:

Pilihan jenis diagram (berdasarkan kinerja atau berdasarkan alasan (faktor).

Klasifikasi hasil (penyebab). Tentu saja, klasifikasi apa pun memiliki unsur konvensi, namun, sebagian besar unit yang diamati dari himpunan apa pun tidak boleh dimasukkan dalam baris "lainnya".

Penentuan metode dan jangka waktu pengumpulan data.

Pengembangan daftar periksa untuk mendaftarkan data yang mencantumkan jenis informasi yang dikumpulkan. Ini harus menyediakan ruang kosong untuk pencatatan data grafis.

Peringkat data yang diperoleh untuk setiap atribut uji dalam urutan kepentingan. Grup "lainnya" harus diberikan di baris terakhir, terlepas dari seberapa besar jumlahnya ternyata.

Membangun diagram batang (Gbr. 3.7).

Beras. 3.7. Hubungan antara jenis cacat dan jumlah produk cacat

Yang cukup menarik adalah konstruksi diagram PARETO dalam kombinasi dengan diagram sebab dan akibat.

Identifikasi faktor utama yang mempengaruhi kualitas produk memungkinkan Anda untuk menghubungkan indikator kualitas produksi dengan indikator apa pun yang mencirikan kualitas konsumen.

Untuk tautan seperti itu, dimungkinkan untuk menggunakan analisis regresi.

Misalnya, sebagai hasil dari pengamatan yang terorganisir secara khusus dari hasil pemakaian sepatu dan pemrosesan statistik selanjutnya dari data yang diperoleh, ditemukan bahwa masa pakai sepatu (y) tergantung pada dua variabel: kepadatan bahan sol dalam g / cm3 (x1) dan kekuatan rekat sol dengan bagian atas sepatu dalam kg / cm2 (x2). Variasi faktor-faktor tersebut sebesar 84,6% menjelaskan variasi sifat efektif (koefisien koreksi berganda R = 0,92), dan persamaan regresinya adalah:

y = 6,0 + 4,0 * x1 + 12 * x2

Jadi, sudah dalam proses produksi, mengetahui karakteristik faktor x1 dan x2, dimungkinkan untuk memprediksi masa pakai sepatu. Meningkatkan parameter di atas, Anda dapat meningkatkan masa pakai sepatu. Berdasarkan masa pakai sepatu yang diperlukan, dimungkinkan untuk memilih tingkat kualitas produksi yang dapat diterima secara teknologi dan secara ekonomis optimal.

Yang paling luas adalah karakteristik kualitas proses yang diteliti dengan menilai kualitas hasil proses ini.Dalam hal ini, kita berbicara tentang kontrol kualitas produk, bagian yang diperoleh dalam operasi tertentu. Yang paling luas adalah metode kontrol non-kontinyu, dan yang paling efektif adalah yang didasarkan pada teori metode pengamatan sampling.

Mari kita lihat sebuah contoh.

Di pabrik bola lampu, bengkel memproduksi bola lampu.

Untuk memeriksa kualitas lampu, satu set 25 buah dipilih dan diuji pada dudukan khusus (perubahan tegangan, dudukan mengalami getaran, dll.). Setiap jam dilakukan pembacaan terhadap lamanya lampu menyala. Hasil berikut diperoleh.

Kontrol kualitas- tindakan yang diambil selama pembuatan dan pengoperasian atau konsumsi produk untuk menetapkan, memastikan, dan mempertahankan tingkat kualitas yang dipersyaratkan.

Manajemen mutu produk harus dilakukan secara sistematis, yaitu perusahaan harus membentuk dan mengoperasikan sistem manajemen mutu produk. Di Rusia, berbagai sistem manajemen mutu telah dikembangkan, yang tersebar luas terutama di industri pertahanan dan industri otomotif.

Di antara sistem manajemen mutu domestik, yang paling terkenal adalah: BIP (pembuatan produk bebas cacat), SBT (sistem tenaga kerja bebas cacat), CANARSPI (kualitas, keandalan, sumber daya dari produk pertama), NORM (organisasi ilmiah bekerja tetapi meningkatkan sumber daya motor mesin), KSUKP ( sistem yang kompleks manajemen mutu produk), KSPEP (sistem terpadu untuk meningkatkan efisiensi produksi), KSUKP dan EIR (manajemen mutu produk terpadu dan efisiensi sumber daya). Sementara itu, kurangnya persaingan karena keamanan pasar lokal, tidak merangsang perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk.

Sejumlah metode yang digunakan dalam manajemen kualitas produk:

metode ekonomi yang memastikan terciptanya kondisi ekonomi yang mendorong kolektif perusahaan untuk meningkatkan produk;
metode insentif material yang memberikan insentif bagi karyawan;
metode organisasi dan administrasi, dilakukan melalui pelaksanaan wajib arahan, perintah, persyaratan dokumen peraturan;
metode pendidikan yang melibatkan dorongan moral.

Dalam beberapa tahun terakhir, strategi baru dalam manajemen mutu telah dibentuk. Ciri khasnya adalah sebagai berikut:

jaminan kualitas tidak dipahami sebagai fungsi teknis, dilaksanakan oleh departemen tertentu, tetapi sebagai proses sistematis yang menembus keseluruhan struktur organisasi perusahaan;
struktur perusahaan yang sesuai harus sesuai dengan konsep kualitas yang baru;
masalah kualitas tidak hanya mencakup ruang lingkup siklus produksi, tetapi juga proses pengembangan, desain, pemasaran, layanan purna jual;
kualitas harus difokuskan pada pemenuhan kebutuhan konsumen, bukan produsen;
peningkatan kualitas produk memerlukan penggunaan teknologi produksi baru, mulai dari otomatisasi desain hingga pengukuran otomatis dalam proses kontrol kualitas;
peningkatan kualitas yang menyeluruh hanya dapat dicapai dengan partisipasi termotivasi dari semua karyawan.

Sistem manajemen mutu yang disebut "Manajemen Mutu Total" (TQM), "Manajemen mutu seluruh perusahaan", mengandaikan adanya tiga kondisi.

1. Kualitas sebagai tujuan strategis utama dari aktivitas diakui oleh manajemen puncak perusahaan. Untuk ini, tugas khusus ditetapkan dan dana dialokasikan untuk solusinya. Karena persyaratan kualitas ditentukan oleh konsumen, tingkat kualitas tidak dapat konstan. Peningkatan kualitas harus dilakukan secara bertahap, karena kualitas adalah tujuan yang selalu berubah.
2. Kegiatan peningkatan kualitas harus mempengaruhi semua departemen. 80 hingga 90% acara tidak tunduk pada kontrol kualitas.
3. Proses pembelajaran berkelanjutan (berfokus pada tempat kerja tertentu) dan meningkatkan motivasi staf.

Sistem ini telah memenangkan pengakuan internasional sebagai sarana strategis untuk memberikan kualitas tinggi dengan biaya rendah, memungkinkan Anda untuk mengurangi biaya produksi dan bersaing dengan produsen dengan produk berkualitas tinggi.

Elemen penting dalam sistem manajemen kualitas produk adalah standardisasi.

Tugas utama standardisasi adalah menciptakan sistem dokumentasi normatif dan teknis yang mendefinisikan persyaratan progresif untuk produk, serta mengontrol penggunaan yang benar dari dokumentasi ini.

Badan Federal untuk Regulasi Teknis dan Metrologi (Rosstandart) mengatur proses konstruksi, presentasi, dan penyebaran standar di Rusia.

Di Federasi Rusia, dokumen normatif tentang standardisasi dibagi ke dalam kategori berikut:

standar negara(GOST RF);
standar industri (OST);
kondisi teknis (TU);
standar perusahaan dan asosiasi perusahaan (STP);
standar masyarakat ilmiah dan teknis dan serikat rekayasa, asosiasi dan asosiasi lainnya (STO).

Di Rusia, standar baru sedang dikembangkan, yang disebut peraturan teknis.

Sertifikasi- kegiatan badan yang berwenang untuk mengkonfirmasi kesesuaian barang (pekerjaan, layanan) dengan persyaratan wajib standar dan mengeluarkan dokumen kesesuaian.

Tes sertifikasi dilakukan pusat khusus(laboratorium penguji).

Produk bersertifikat- produk yang memenuhi standar tertentu atau dokumen peraturan lainnya yang menyatakan bahwa produk yang diproduksi memenuhi persyaratan kondisi teknis yang relevan (persyaratan teknis, persyaratan peraturan teknis, dll.).

Produk bersertifikat harus memiliki bukti pendukung - cap, tanda khusus, label, dokumen yang menyertainya, sertifikat.

Rosstandart telah mengembangkan tanda khusus - "Tanda Kesesuaian", dan setiap produk yang diproduksi di Rusia dengan sertifikat kualitas harus memiliki tanda kesesuaian pada setiap unit yang dikemas. Ini terdiri dari dua bagian: tanda itu sendiri dalam bentuk gambar grafis huruf C, P, T dan kode badan Rosstandart Rusia yang mengeluarkan sertifikat, terdiri dari dua huruf dan dua angka.

Sertifikasi dapat berupa:

wajib - untuk produk yang berpotensi berbahaya bagi kesehatan manusia dan lingkungan, serta dapat membahayakan properti konsumen;
sukarela - tetapi diprakarsai oleh badan hukum dan warga negara berdasarkan kesepakatan antara pemohon dan badan spesifikasi. Sertifikat yang diperoleh dalam hal ini adalah jaminan tambahan kualitas produk, yang meningkatkan daya saingnya.

Objek sertifikasi tidak hanya produk tertentu, tetapi juga keadaan produksi, sistem manajemen mutu.

Awalnya, masalah mempelajari kualitas produk hanya terbatas pada pendaftaran, dan kemudian penggantian produk yang cacat.

Studi serius pertama yang berkaitan dengan manajemen mutu muncul setelah Perang Dunia Kedua. Pada tahun 1980-an. persyaratan kualitas menjadi pusat untuk memastikan daya saing produk, yang memungkinkan negara untuk mengambil posisi yang kuat di pasar dunia.

Menurut para ahli asing, biaya kualitas harus setidaknya 15-25% dari total biaya produksi.

Perhatian besar diberikan pada masalah peningkatan kualitas di perusahaan Jepang. Semua karyawan terlibat dalam kegiatan peningkatan kualitas.

Tersebar luas di Jepang diterima mug berkualitas. Gerakan lingkaran kualitas didukung oleh markas khusus yang memiliki majalah sendiri dan mengadakan konferensi tahunan. Dengan demikian, masalah peningkatan kualitas melampaui perusahaan individu dan menjadi masalah nasional. Seringkali lingkaran kualitas dikaitkan dengan karakteristik nasional Jepang, yang diekspresikan dalam kolektivisme dan minat yang besar dalam pelatihan (setiap pekerja ingin menjadi insinyur). Pada saat yang sama, peran lingkaran kualitas tidak hanya untuk mengembangkan rekomendasi untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi biaya, meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan masalah produksi lainnya. Perlu dicatat bahwa keterlibatan pekerja dalam proses manajemen mengarah pada aktivasi faktor manusia, yaitu. staf mulai bekerja lebih baik. Sirkulasi luas lingkaran kualitas membutuhkan dari para pekerja tidak hanya psikologi tertentu, tetapi juga pengetahuan yang cukup mendalam tentang metode statistik.

Manajemen mutu statistik adalah metodologi dan sarana teknis manajemen mutu berdasarkan pengukuran kuantitatif dan analisis informasi yang memungkinkan Anda membuat keputusan berdasarkan informasi.

Ketika menggunakan metode statistik, penting untuk memiliki pemahaman yang sistematis tentang objek penelitian, yaitu: analisis data tentang inkonsistensi dalam produksi berdasarkan jenis dan tempat terjadinya; penilaian akurasi dan stabilitas proses dan operasi teknologi; pengendalian proses; diagnostik keadaan produksi dan peramalan tingkat kualitas produk.

Penyimpangan karakteristik kualitas dari nilai target dapat diperkirakan paling akurat ketika diukur secara terus menerus. Semua persyaratan teknis untuk karakteristik kualitas ditentukan dalam bentuk toleransi untuk mereka:

bilateral terhadap nilai nominal;
sepihak dalam bentuk: semakin sedikit semakin baik atau semakin banyak semakin baik.

Proses pembuatan produk dapat dibagi menjadi tiga tahap yang tumpang tindih: desain produk, pengembangan proses teknologinya, dan produksi itu sendiri. Untuk produk modern yang canggih, dua tahap pertama memainkan peran yang menentukan. Menurut perkiraan asing, sekitar 80% cacat yang timbul selama pengoperasian suatu produk disebabkan oleh kesalahan dalam desain dan organisasi proses pembuatannya.

Salah satu alat utama dalam gudang besar metode pengendalian kualitas statistik adalah diagram kendali (peta kendali). Secara umum diterima bahwa gagasan bagan kontrol milik ahli statistik Amerika terkenal Walter A. Schuhart. Ini diusulkan pada tahun 1924 dan dijelaskan pada tahun 1931. Awalnya, diagram kendali digunakan untuk mencatat hasil pengukuran sifat produk yang diinginkan. Parameter melampaui bidang toleransi menunjukkan perlunya menghentikan produksi dan menyesuaikan proses sesuai dengan pengetahuan manajer produksi.

Ini memberi informasi tentang kapan, siapa, pada peralatan apa yang menerima pernikahan di masa lalu.

Namun, dalam hal ini, keputusan penyesuaian dilakukan pada saat perkawinan telah diterima. Oleh karena itu, penting untuk menemukan prosedur yang akan mengumpulkan informasi tidak hanya untuk penelitian retrospektif, tetapi juga untuk digunakan dalam pengambilan keputusan, yaitu. sebelum mendapatkan pernikahan. Proposal ini diterbitkan oleh ahli statistik Amerika I. Page dan 1954. Peta yang digunakan dalam pengambilan keputusan disebut kumulatif.

Tergantung pada jenis indikator kualitas proses produksi, grafik kontrol dibedakan untuk indikator kualitatif dan kuantitatif.

Bagan kendali (gbr.10.1, a B C) terdiri dari garis tengah ( CL), dua batas kendali UCL dan LCL(di atas dan di bawah garis tengah) dan nilai skor kualitas, yang ditangkap sebagai titik yang dihubungkan oleh garis putus-putus. Titik-titik ini, diplot pada peta, memberikan indikasi keadaan proses.

Pada periode waktu tertentu, mereka diambil (semuanya berturut-turut, selektif, berkala dari aliran kontinu, dll.) NS produk yang diproduksi dan mengukur parameter yang dikendalikan.

Hasil pengukuran diplot pada peta kendali, dan, tergantung pada nilai ini, keputusan dibuat untuk memperbaiki proses atau melanjutkan proses tanpa penyesuaian. Prosesnya tidak perlu disesuaikan sampai ada bukti kuat bahwa suatu masalah telah terjadi. Penyesuaian proses bisa sangat mahal karena hilangnya waktu produksi, biaya penyesuaian proses itu sendiri, dan kemungkinan penyesuaian dapat meningkatkan penyimpangan sistem. Anda tidak boleh mengatur proses sampai diperlukan. Dalam kasus seperti itu, mereka berkata: "Jika tidak rusak, jangan sentuh!" ...

Proses produksi dianggap dikendalikan, dikendalikan, direproduksi, yaitu. tidak memerlukan intervensi kecuali ada anomali berikut pada peta kendali:

titik pada peta melampaui batas kontrol atas atau bawah (lihat Gbr.10.1, A);
tujuh titik berturut-turut terletak di atas atau di bawah garis tengah, atau 10 dari 11 titik terletak di atas atau di bawah garis tengah (lihat Gbr.10.1, A);
letak 12 titik dari 14, 16 dari 20 baik di atas atau di bawah garis tengah dianggap tidak normal;
terdapat trend positif atau negatif pada posisi titik-titik tersebut (lihat Gambar 10.1, b);
dua atau tiga titik terletak di dekat batas kontrol (lihat Gbr.10.1, B);
hamburan titik sesuai dengan setengah interval ke batas kontrol atas dan bawah (lihat Gambar 10.1, c);
ada beberapa keteraturan di lokasi titik, misalnya, fluktuasinya (lihat Gbr.10.1, v).

Beras. 10.1.

Jadi, bahkan jika semua titik berada dalam batas kontrol, tetapi secara mencurigakan dikelompokkan dekat salah satu dari mereka, atau dengan sengaja bergerak menuju salah satu batas, dapat disimpulkan bahwa proses tidak lagi terkendali. Perpindahan titik secara bertahap ke atas atau ke bawah dapat disebabkan oleh keausan peralatan. Ada kemungkinan bahwa setiap bagian dari jalur produksi telah aus atau mulai memburuk secara perlahan.

Di hadapan setidaknya satu dari anomali yang terdaftar, proses produksi dianggap tidak terkendali, dan karena itu memerlukan intervensi untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab pelanggaran atau anomali.

Dengan demikian, diagram kendali digunakan untuk mengidentifikasi penyebab spesifik, tetapi bukan penyebab yang tidak disengaja.

Alasan tertentu harus dipahami sebagai adanya faktor yang dapat dipelajari. Tentu saja, faktor-faktor seperti itu harus dihindari.

Seringkali, ketika menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi indikator efektif yang mencirikan kualitas, skema Ishikawa digunakan.

Membangun diagram mencakup langkah-langkah berikut:

pemilihan indikator efektif yang mencirikan kualitas suatu produk (proses, dll.);
pemilihan alasan utama yang mempengaruhi indikator kualitas. Mereka harus ditempatkan dalam persegi panjang ("tulang besar"). Faktor generalisasi sulit digunakan dalam manajemen;
pemilihan penyebab sekunder ("tulang tengah") yang memengaruhi penyebab utama;

Beras. 10.2.

seleksi (deskripsi) penyebab ordo tersier ("tulang kecil") yang memengaruhi sekunder;
faktor peringkat menurut kepentingan mereka dan menyoroti yang paling penting.

Diagram sebab dan akibat dapat diterapkan secara universal. Jadi, mereka banyak digunakan untuk menyoroti faktor paling signifikan yang mempengaruhi, misalnya, produktivitas tenaga kerja.

Masalah ini dapat diselesaikan dengan Bagan Pareto.

Ada dua jenis diagram Pareto:

1) oleh hasil kegiatan. Mereka berfungsi untuk mengidentifikasi masalah utama dan mencerminkan hasil aktivitas yang tidak diinginkan (penyimpangan dalam ukuran, cangkang, goresan, retakan, tikungan, dll.);
2) oleh alasan (faktor). Mereka mencerminkan penyebab masalah yang muncul selama produksi.

Direkomendasikan untuk membuat banyak bagan Pareto, menggunakan cara yang berbeda untuk mengklasifikasikan hasil dan alasan yang mengarah pada hasil tersebut. Yang terbaik harus dianggap sebagai diagram yang mengidentifikasi beberapa faktor penting, yang merupakan tujuan analisis Pareto.

Membangun grafik Pareto mencakup langkah-langkah berikut:

pilihan jenis diagram (berdasarkan kinerja atau alasan (faktor));
klasifikasi hasil (penyebab). Tentu saja, klasifikasi apa pun memiliki unsur konvensi, tetapi sebagian besar unit yang diamati dari populasi mana pun tidak boleh termasuk dalam garis "lainnya";
penetapan metode dan jangka waktu pengumpulan data;
pengembangan daftar periksa untuk mendaftarkan data yang mencantumkan jenis informasi yang dikumpulkan. Perlu menyediakan ruang kosong untuk pencatatan data grafis (Tabel 10.2).

Tabel 10.2

Daftar periksa

Jenis cacat	Grup data	Total menurut jenis cacat
A. Retak

Peringkat data yang diperoleh untuk setiap atribut uji, dalam urutan kepentingan. Grup "Lainnya" harus diberikan di baris terakhir, terlepas dari seberapa besar jumlahnya ternyata.

Membangun diagram batang (ditunjukkan pada Gambar 10.3).

Beras. 10.3.

Yang cukup menarik adalah konstruksi diagram Pareto dalam kombinasi dengan diagram sebab dan akibat.

Identifikasi faktor utama yang mempengaruhi kualitas produk memungkinkan Anda untuk menghubungkan indikator kualitas produksi dengan indikator apa pun yang menjadi ciri kualitas konsumen.

Untuk tautan seperti itu, dimungkinkan untuk menggunakan analisis regresi.

Misalnya, sebagai hasil dari pengamatan yang terorganisir secara khusus dari hasil pemakaian sepatu dan pemrosesan statistik selanjutnya dari data yang diperoleh, ditemukan bahwa masa pakai sepatu ( kamu) tergantung pada dua variabel: kepadatan bahan tunggal dalam g / cm3 ( NS 1) dan kekuatan rekat pamungkas sol dengan bagian atas sepatu dalam kg / cm2 (x2). Variasi faktor-faktor ini sebesar 84,6% menjelaskan variasi dalam sifat efektif (koefisien koreksi berganda R = 0,92), dan persamaan regresinya adalah:

pada= 6,0 + 4,0 X | + 1.2 NS 2.

Jadi, sudah dalam proses produksi, mengetahui karakteristik faktor NS 1 dan NS 2, umur sepatu bisa diprediksi. Dengan meningkatkan parameter ini, Anda dapat meningkatkan periode keausan sepatu. Berdasarkan masa pakai sepatu yang diperlukan, dimungkinkan untuk memilih tingkat kualitas produksi yang dapat diterima secara teknologi dan secara ekonomis optimal. Misalnya, bahan sol harus memastikan sepatu bisa dipakai setidaknya selama satu tahun. Pada saat yang sama, Anda mungkin tidak boleh menggunakan bahan berkualitas tinggi dan mahal yang akan menyediakan sepatu selama lebih dari 10 tahun.

Yang paling luas adalah karakteristik kualitas proses yang dipelajari dengan menilai kualitas hasil dari proses ini. Dalam hal ini, kita berbicara tentang kontrol kualitas produk atau suku cadang yang diperoleh pada operasi tertentu. Yang paling luas adalah metode kontrol non-kontinyu, dan yang paling efektif adalah yang didasarkan pada teori metode pengamatan sampling.

Contoh

Bengkel ini memproduksi bohlam mikro di pabrik lampu listrik.

Untuk memeriksa kualitas lampu, 25 buah dipilih dan diuji pada dudukan khusus (perubahan tegangan, dudukan mengalami getaran, dll.). Setiap jam dilakukan pembacaan terhadap lamanya lampu menyala. Hasil berikut diperoleh:

6; 6; 4; 5; 7;
5; 6; 6; 7; 8;
5: 7; 7; 6; 4;
5; 6; 8; 7; 5;
7; 6: 5; 6; 6.

Pertama-tama, perlu membangun sejumlah distribusi (Tabel 10.3).

Tabel 10.3

Merencanakan distribusi

Waktu pembakaran (NS Saya ), H					Persentase dari total

Mari kita tentukan indikator pusat distribusi: rata-rata aritmatika, mode dan median:

Mari membangun kurva distribusi (poligon) (gbr.10.4).

Beras. 10.4.

Kami mendefinisikan kisaran variasi:

Ini mencirikan batas-batas perubahan atribut yang bervariasi.

Rata-rata simpangan mutlak tentukan sebagai berikut:

Artinya lama waktu nyala masing-masing lampu rata-rata menyimpang dari nilai rata-rata (6 jam) sebesar 0,8 jam.

Standar deviasi sama dengan

Artinya, lama waktu pembakaran masing-masing lampu menyimpang rata-rata dari rata-rata (6 jam) sebesar 1,06 jam. Pertama-tama, Anda perlu membangun seri distribusi.

Mari kita hitung koefisien variasi:

Dalam jangkauan:

Deviasi absolut rata-rata:

Dengan rasio kuadrat rata-rata akar:

Dari sudut pandang kualitas produk, koefisien variasi harus minimal.

Karena pabrik tertarik pada kualitas tidak hanya lampu kontrol, tetapi semua lampu, muncul pertanyaan tentang perhitungannya. kesalahan sampling rata-rata, yang bergantung pada variabilitas fitur (σ) dan jumlah unit yang dipilih:

Kami mendefinisikan kesalahan pengambilan sampel marjinal menurut rumus : .

Nomor kepercayaan T menunjukkan bahwa perbedaan tersebut tidak melebihi kesalahan sampling berganda. Dengan probabilitas 0,954, dapat dikatakan bahwa perbedaan antara sampel dan rata-rata umum tidak akan melebihi dua nilai kesalahan pengambilan sampel rata-rata, yaitu. dalam 954 kasus, kesalahan keterwakilan tidak akan melebihi ± 2μ.

Jadi, dengan probabilitas 0,954, rata-rata waktu pembakaran diharapkan tidak kurang dari 5,6 jam dan tidak lebih dari 6,4 jam. Dari segi kualitas produk, perlu diupayakan untuk mengurangi penyimpangan-penyimpangan tersebut.

Biasanya, dengan pengendalian kualitas statistik, tingkat kualitas yang diizinkan, yang ditentukan oleh jumlah produk yang telah lulus kontrol dan memiliki kualitas di bawah minimum yang dapat diterima, berkisar antara 0,5 hingga 1% produk. Namun, bagi perusahaan yang berusaha hanya menghasilkan produk dengan kualitas terbaik, tingkat ini mungkin tidak cukup. Misalnya, Toyota berusaha untuk mengurangi tingkat barang bekas menjadi nol, mengingat bahwa meskipun ada jutaan kendaraan yang diproduksi, setiap pelanggan hanya membeli satu. Oleh karena itu, bersama dengan metode statistik kontrol kualitas, perusahaan telah mengembangkan alat kontrol kualitas sederhana untuk semua suku cadang yang diproduksi ( TQM). Kontrol kualitas statistik terutama digunakan di pabrik-pabrik di mana produk diproduksi dalam batch.

Contoh

Setelah diproses, 50 atau 100 bagian memasuki baki proses otomatis berkecepatan tinggi, yang hanya diperiksa pertama dan terakhir. Jika kedua bagian tersebut bebas dari cacat, maka semua bagian dianggap baik. Tetapi jika bagian terakhir ternyata rusak, maka bagian pertama yang rusak dalam batch juga akan ditemukan, dan seluruh cacat akan dihapus. Untuk memastikan bahwa tidak ada batch yang lolos dari kontrol, mesin press dimatikan secara otomatis setelah memproses batch blanko berikutnya. Penggunaan kontrol statistik selektif memiliki efek yang mencakup semua ketika setiap operasi produksi dilakukan secara stabil karena debugging peralatan yang hati-hati, penggunaan bahan baku berkualitas, dll.

Metrologi adalah ilmu tentang pengukuran, metode, dan sarana untuk memastikan kesatuannya, serta cara untuk mencapai akurasi pengukuran yang diperlukan.
Siegel E. Statistik bisnis praktis: per. dari bahasa Inggris M.: Williams, 2008.S. 915.
Siegel E. Dekrit. op. hal.919.
Dalam literatur, terkadang skema ini disebut diagram 7M: manajemen, manusia, metode, pengukuran, mesin, material, lingkungan. Lihat misalnya: Bergman B Kle / sjo B. Kualitas dari Kebutuhan Pelanggan untuk Kepuasan Pelanggan: London, McGRAW-MILL Company, 1994. P. 199.

TOPIK 11. PENGELOLAAN TENAGA KERJA DAN KUALITAS PRODUK (KULIAH 2 JAM, PRAKTIS 2 JAM)

KULIAH No. __.

1. Esensi dan tujuan manajemen mutu tenaga kerja dan produk.

2. Standar sebagai dasar organisasi dan teknis untuk manajemen mutu, klasifikasinya.

3. Tenaga kerja Jepang dan sistem manajemen mutu produk.

4. Kekhususan manajemen mutu di AS.

5. Inti dari disiplin manajemen baru KSUKP, isinya. Tugas manajer adalah menciptakan produk berkualitas tinggi.

6. Masalah pembangunan KSUKP di bidang pertanian Republik Belarus. (Berikut adalah alasan utama rendahnya kualitas produk pertanian)

_______________________________________________________________________

ESENSI DAN TUJUAN MANAJEMEN KUALITAS TENAGA KERJA DAN PRODUK

Kualitas produk adalah seperangkat sifat yang menentukan kesesuaiannya untuk memenuhi kebutuhan tertentu sesuai dengan tujuannya. Sifat-sifat ini dapat mencakup kandungan zat yang berguna bagi manusia, keandalan dan daya tahan operasi, sifat estetika dan kualitas produk.

Kualitas produk sangat tergantung pada kualitas pekerjaan- satu set properti dari proses tenaga kerja, memungkinkan Anda untuk melakukan semua operasi kerja sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan.

Manajemen kualitas produk- ini adalah penetapan, penyediaan dan pemeliharaan tingkat kualitas produk yang diperlukan selama pengembangan, produksi, sirkulasi, operasi dan konsumsi, yang dilakukan melalui kontrol kualitas yang sistematis dan dampak yang ditargetkan pada kondisi dan faktor yang mempengaruhinya.

Manajemen kualitas tenaga kerja dan produk dilakukan pada tingkat yang berbeda - ekonomi negara secara keseluruhan, industri dan perusahaan individu.

Dalam proses manajemen kualitas produk, seseorang harus berangkat dari prinsip “konsumen selalu benar”. Di mana kualitas tinggi produk, seperti yang dicatat ahli asing, dimulai dengan persiapan tenaga kerja dan diakhiri dengan pelatihan personel. Proses peningkatan kualitas dimulai dengan kepemimpinan. Setiap pekerjaan itu penting; jika tidak, sebaiknya tidak dilakukan sama sekali. Orang Jepang menunjukkan bahwa masalah hari ini adalah hasil dari kinerja yang buruk kemarin.

STANDAR SEBAGAI DASAR ORGANISASI DAN TEKNIS MANAJEMEN MUTU, KLASIFIKASINYA.

Kembali pada tahun 1974, Standar Negara Uni Soviet, bersama dengan KKTN dan Komite Perencanaan Negara, menyetujui "Prinsip-Prinsip Dasar Sistem Terpadu dikendalikan pemerintah kualitas produk ”(ESGUKP), yang tidak kehilangan arti pentingnya saat ini. Tujuan utama dari sistem ini adalah penggunaan penuh kemampuan ilmiah, teknis, produksi dan sosial-ekonomi negara untuk meningkatkan kualitas semua jenis produk. Sistem negara menjadi dasar organisasi dan teknisnya. standardisasi - penetapan dan penerapan praktis dari metode kerjanya yang paling rasional dan ekonomis. Ada standar negara (GOST), standar industri (OST), republik (PCT), standar perusahaan (STP).

Salah satu fondasi metodologis sistem negara adalah diferensiasi objeknya tergantung pada kategori standar. Jadi, objek GOST adalah jenis produk pertanian tertentu (biji-bijian, kentang, susu, dll.), Aturan dan metode penyimpanan, pengemasan, pelabelan dan transportasi, prosedur pengiriman dan penerimaan dan metode pengujian, unit pengukuran , proses teknologi khas budidaya dengan / x produksi tanaman dan ternak, metode kimia, bakteriologis dan biologis untuk melindungi tanaman dan hewan dari hama dan penyakit, kinerja mesin dan peralatan, alat ukur, metode pengujian dan inspeksi, standar perlindungan tenaga kerja.

Spesifikasi teknis (TU) dikembangkan untuk produk yang belum tercakup oleh GOST atau OST, serta dalam kasus di mana telah distandarisasi, tetapi perlu untuk melengkapi persyaratan untuk kondisi spesifik produksi atau penggunaan produk ini . Jenis pekerjaan tertentu (misalnya, persyaratan kualitas dan waktu pekerjaan perbaikan yang dilakukan oleh kontraktor) juga dapat menjadi objek TU. Masa berlaku spesifikasi teknis yang disetujui terbatas - tidak boleh lebih dari 5 tahun.

Pekerjaan untuk membuat standar dan distribusinya melalui tahapan berikut:

Organisasi pengembangan dan kompilasi kerangka acuan;

Pemrosesan umpan balik dan pengembangan desain akhir;

Persiapan, persetujuan dan penyerahan draft standar untuk persetujuan;

Pertimbangan rancangan standar, persetujuan dan pendaftarannya;

Edisi standar.

Di cabang-cabang kompleks agroindustri, standar perusahaan (STF) harus digunakan. Mereka merampingkan dan menstandardisasi proses pengelolaan kualitas tenaga kerja dan produk, menentukan secara tepat siapa, apa dan kapan dan bagaimana melakukannya.

Standar perusahaan dibagi menjadi dasar, umum dan khusus. Standar dasar mendefinisikan struktur, fungsi dan tugas manajemen mutu, mencakup semua kegiatan produksi, teknis, ekonomi dan sosial dari kolektif pekerja. Standar umum mengatur dukungan informasi, prosedur penerapan standar negara bagian dan industri, hak, kewajiban, dan prosedur dewan efisiensi produksi, tenaga kerja dan kualitas produk, bagian dewan ini, pos kualitas, hari berkualitas, dll.

Pengembangan STP dilakukan oleh spesialis yang sangat menyadari kondisi produksi, kemampuan sebenarnya. Standar yang sudah jadi disetujui oleh kepala perusahaan dan hanya mengikat untuk tambak ini.

Objek STP dapat berupa:

aturan urutan dalam;

tanggung jawab fungsional layanan perusahaan;

daftar operasi dan teknik teknologi yang membentuk proses teknologi lengkap untuk produksi jenis produk tertentu, prosedur insentif material dan moral bagi karyawan untuk tenaga kerja berkualitas tinggi, produk, dll.

Semua GOST dan OST harus benar-benar diperhatikan saat mengembangkan standar perusahaan. Misalnya, untuk master pemerah susu mesin, STP harus mencakup persyaratan teknologi dan organisasi berikut yang termasuk dalam standar industri.

Sistem manajemen kualitas produk negara cukup kompleks, elemen-elemennya diterapkan pada berbagai tingkat manajemen.

Tentang sistem manajemen mutu di Republik Belarus

Di tingkat internasional, masalah penting diselesaikan oleh Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO), yang didirikan pada tahun 1964. Ia memiliki piagam dan aturannya sendiri, menyetujui prosedur khusus untuk membuat standar. Badan tertinggi ISO adalah Majelis Umum, yang dikumpulkan setiap 3 tahun.

Standar internasional berisi informasi yang diperlukan untuk memastikan hubungan eksternal: standar kualitas dan metode verifikasi mereka, informasi tentang perangkat yang mengontrol kualitas, data tentang metode transportasi, dll., yang memungkinkan berbagai negara, terlepas dari karakteristik nasional, tingkat pertumbuhan ekonomi untuk memasok pasar dunia.

Manajemen perusahaan melakukan pekerjaan yang bertujuan yang ditujukan untuk solusi sistematis masalah yang berkaitan dengan manajemen kualitas produk. Sejak tahun 1998, di MZH sehubungan dengan produksi peralatan rumah tangga dan peralatan toko Sistem Manajemen Mutu (SMM) telah dikembangkan, didokumentasikan, diterapkan, dan dipelihara agar berfungsi sesuai dengan persyaratan STB ISO 9001-2001. Ini menyediakan analisis berkala oleh pengelolaan hasil yang dicapai dan adopsi keputusan lebih lanjut dan tindakan korektif untuk memperbaikinya. Efektivitas SMM terus meningkat.

Sistem manajemen mutu lemari es yang diproduksi mencakup semua tahap produksinya.

Sistem manajemen mutu JSC "Atlant"

Manajemen kualitas produk yang sukses dimungkinkan jika kondisi berikut terpenuhi:

- ketersediaan program yang secara wajar menetapkan tujuan pengelolaan dan metode untuk mencapainya;
- ketersediaan bahan dan sarana organisasi untuk memastikan pencapaian tujuan yang ditetapkan oleh program manajemen;
- adanya insentif untuk memastikan bahwa karyawan tertarik dengan pelaksanaan program manajemen;
- Ketepatan waktu tindakan pengendalian dan pengambilan keputusan.

Manajemen mutu, seperti sistem apa pun, terdiri dari objek dan subjek manajemen. Objek manajemen adalah kualitas produk pada semua tahap pembentukannya. Subyek manajemen adalah aparat administrasi dan teknis yang beroperasi sesuai dengan dokumentasi normatif dan teknis yang disetujui.

Sistem manajemen mutu meliputi:

- bagian eksekutif, yang, sesuai dengan persyaratan dokumentasi normatif dan teknis, memastikan tingkat kualitas produk yang optimal pada semua tahap pembentukannya;
- bagian kontrol, yang terdiri dari kontrol fungsional dan inspeksi linier, yang terdiri dari teknis dan teknologi.

Linier - kontrol fungsional adalah kontrol kualitas pekerjaan pelaksana langsung melalui pemimpin mereka. Kualitas pekerjaan masing-masing kontraktor mempengaruhi keseluruhan proses produksi, kuantitas, kualitas dan biaya produksi.

Kualitas proses produksi terdiri dari kualitas objek kerja, alat kerja dan kualitas aktivitas tenaga kerja pelaku, yaitu. kualitas tenaga kerja yang terintegrasi.

Kualitas tenaga kerja terdiri dari tingkat teknologi dan teknologi, keadaan teknologi dan disiplin tenaga kerja, organisasi ilmiah tenaga kerja dan produksi, derajat, kualifikasi, keterampilan, jumlah informasi yang diterima. Itu. kualitas produk dimulai dengan tempat kerja, kondisi kerja dan kemampuan seseorang untuk secara jelas, rasional mengatur pekerjaan mereka.

Dukungan informasi dari sistem manajemen mutu adalah kumpulan informasi tentang kualitas proses produksi dan kondisi eksternal, direkam, dikirimkan, diakumulasikan, dan diproses untuk mengembangkan tindakan pengendalian yang memastikan pelepasan produk berkualitas.

Tujuan dari pembuatan dan fungsi SMM adalah:

- mencapai dan mempertahankan kualitas produk pada tingkat yang menjamin kepuasan berkelanjutan dari persyaratan, harapan dan kebutuhan konsumen;
- jaminan kepatuhan terhadap norma-norma negara dan standar internasional, dokumen arahan yang wajib untuk produk;
- memastikan daya saing produk di pasar domestik dan luar negeri, memperluas pasar penjualan;
- kepatuhan terhadap persyaratan untuk perlindungan kesehatan pekerja, perlindungan tenaga kerja dan lingkungan;
- memberikan keyakinan manajemen bahwa kualitas yang direncanakan dipertahankan setiap saat;
- mencapai pemahaman oleh semua karyawan pabrik bahwa keberhasilan tujuan bersama, kesejahteraan pribadi tergantung pada kualitas pekerjaan setiap orang.
- kepuasan karyawan dengan kualitas kerja dan hasil kinerja.

SMM dibuat dan diimplementasikan sebagai sarana untuk memastikan implementasi kebijakan yang ditetapkan dan pencapaian tujuan yang ditetapkan di bidang kualitas, dikembangkan dengan mempertimbangkan semua tahap siklus hidup lemari es, freezer, dan lemari pendingin.

SMM menyediakan tiga bidang kegiatan:

- kualitas asuransi;
- kontrol kualitas;
- perbaikan mutu.

Prinsip utama yang diterapkan dalam SMM adalah untuk memberikan keyakinan kepada konsumen bahwa persyaratan yang terkait dengan produk telah dipelajari dan dianalisis sebelum manajemen MZH melakukan kewajiban untuk memasok produk ke konsumen, dan kemungkinan masalah kualitas diperingatkan terlebih dahulu, diselesaikan , dan tidak dihilangkan setelah mereka muncul.

Saat membuat SMM, karyawan MZH menggunakan metode modern untuk menciptakan sistem kualitas, berdasarkan prinsip-prinsip berikut:

- orientasi pelanggan;
- kepemimpinan kepala;
- keterlibatan karyawan;
- pendekatan proses;
- pendekatan sistematis untuk manajemen;
- perbaikan terus-menerus;
- pengambilan keputusan berdasarkan fakta;
- hubungan yang saling menguntungkan dengan pemasok.

Pendekatan proses adalah dasar untuk pembangunan dan pengembangan SMM, untuk mencapai efektivitas dan efisiensi produksi, pembentukan proses perbaikan berkelanjutan sebagai salah satu tujuan manajemen mutu.

Dalam kerangka SMM:

- proses yang diperlukan untuk SMM didefinisikan;
- urutan dan interaksi proses SMM telah ditentukan sesuai dengan metodologi pemodelan fungsional;
- indikator yang diperlukan untuk memastikan efektivitas dalam implementasi dan pengelolaan proses telah diidentifikasi;
- ketersediaan sumber daya dan informasi yang diperlukan untuk berfungsinya proses SMM dan pemantauannya dipastikan;
- pemantauan, pengukuran dan analisis proses SMM dilakukan;
- langkah-langkah yang diambil untuk mencapai hasil yang direncanakan dan perbaikan terus-menerus dari proses SMM.

Daftar proses SMM meliputi:

- proses manajemen mutu, termasuk tanggung jawab manajemen puncak, tinjauan dan peningkatan;
- proses manajemen sumber daya;
- proses siklus hidup produk;
- proses pengukuran, analisis dan perbaikan;
- audit internal, pengelolaan produk yang tidak sesuai, tindakan korektif dan pencegahan.

Di MZH, dokumentasi yang diperlukan untuk pengembangan, implementasi dan pemeliharaan SMM dan implementasi proses yang efektif telah ditentukan.

Dokumentasi dikembangkan dengan mempertimbangkan persyaratan legislatif dan wajib konsumen dan pihak berkepentingan lainnya.

- Dokumentasi SMM meliputi:
- kebijakan di bidang mutu dan perlindungan lingkungan;
- sasaran mutu;
- manajemen mutu;
- prosedur terdokumentasi, deskripsi proses;
- dokumen lain (peraturan divisi, uraian tugas, dokumen organisasi dan administrasi, dokumen teknis, dokumen program);
- catatan;
- dokumen eksternal.

Manajemen dan kontrol kualitas produk, pekerjaan, layanan dilakukan dalam kerangka SMM saat ini. Perwakilan dari manajemen puncak MZH di SMM adalah wakilnya. Direktur Jenderal ZAO Atlant untuk Manajemen Mutu - Kepala Departemen Manajemen Mutu (QMD). Dia bertanggung jawab untuk:

a) pengembangan dan penerapan strategi manajemen mutu;
b) organisasi pengembangan, penerapan dan pemeliharaan SMM;
c) mengkomunikasikan kepada personel pentingnya memenuhi persyaratan pelanggan, persyaratan hukum dan peraturan;
d) partisipasi dalam pengembangan dan pemutakhiran kebijakan perusahaan;
e) koordinasi kegiatan untuk pengembangan tujuan dan analisisnya;
f) mengatur komunikasi Kebijakan dan Sasaran Mutu kepada personel;
g) organisasi audit internal SMM dan inspeksi (audit) perusahaan pemasok (termasuk perusahaan kerjasama);
h) organisasi pengendalian teknis kualitas produk;
i) partisipasi dalam pekerjaan dalam mempertimbangkan keluhan tentang kualitas produk dan organisasi kerja dalam mempelajari penyebab inkonsistensi;
j) mengumpulkan, menganalisis dan meringkas data berkualitas dan menyerahkan laporan kepada manajemen puncak MZH tentang penerapan Kebijakan, Tujuan, efektivitas SMM dan kebutuhan untuk perbaikan;
k) organisasi kerja di bidang standardisasi, metrologi dan hak cipta;
l) merencanakan dan melaksanakan pertemuan yang berkualitas;
m) organisasi pengembangan, pengendalian pelaksanaan dan analisis langkah-langkah kualitas korektif dan preventif.

Wakil Direktur Jenderal ATLANT Inc. untuk manajemen mutu berhak untuk:

a) mewakili kepentingan MZH atas nama Direktur Jenderal di lembaga pemerintah dan organisasi lain tentang masalah kompetensi mereka;
b) mengajukan usulan pertimbangan manajemen untuk menjaga integritas, meningkatkan SMM dan meningkatkan kegiatan unit bawahan;
c) permintaan dari subdivisi dan pejabat Kementerian Pertanian untuk memenuhi persyaratan SMM;
d) meminta dan menerima dari unit Dokumen yang dibutuhkan dan informasi;
e) membuat keputusan tentang penangguhan penerimaan dan pengiriman produk yang tidak sesuai dengan peraturan dan dokumentasi teknis atau persyaratan perjanjian (kontrak), dengan pemberitahuan segera kepada Direktur Jenderal;
f) melakukan audit SMM di MZH dan inspeksi (audit) di perusahaan pemasok (termasuk perusahaan koperasi).
g) mengajukan proposal kepada Direktur Jenderal ATLANT CJSC untuk meminta pertanggungjawaban karyawan MZH atas ketidakpatuhan terhadap kualitas produk dan persyaratan disiplin teknologi;
h) hadir untuk memberi penghargaan kepada karyawan atas pemenuhan persyaratan kualitas yang tepat;
i) berpartisipasi dalam konferensi, pertemuan, pertemuan dan mengadakan pertemuan tentang masalah kompetensi mereka;
j) menyetujui laporan, rencana kerja dan uraian tugas unit-unit bawahan dan karyawan.

Penilaian efisiensi SMM

Memantau informasi kepuasan pelanggan adalah salah satu cara untuk mengukur efektivitas SMM.

Pengukuran dan pemantauan kepuasan pelanggan didasarkan pada analisis informasi yang terkait dengan pelanggan dan dinilai setidaknya setiap enam bulan sekali dan tercermin dalam laporan kepuasan.

Metode memperoleh informasi untuk menilai kepuasan pelanggan adalah survei konsumen dan bekerja dengan banding, keluhan dan klaim.

Objek penilaian kepuasan pelanggan dapat dipilih:

- kualitas produk;
- interaksi dengan konsumen;
- proses pengiriman;
- proses garansi dan layanan pasca garansi;
- lain-lain, tergantung maksud dan tujuan penelitian.

Sebuah kuesioner sedang dilakukan:

- pengguna akhir dengan karakteristik teknis, fungsional dan ergonomis produk; efisiensi pelayanan pemeliharaan peralatan rumah tangga yang diproduksi oleh MZH;
- dealer dan organisasi perdagangan bekerja dengan MZH.

Audit internal dilakukan untuk memberikan keyakinan manajemen bahwa SMM:

a) memenuhi persyaratan STB ISO 9001 dan persyaratan yang ditetapkan dalam dokumen SMM;
b) dilaksanakan secara efektif dan dipelihara dalam rangka kerja.

Objek audit internal adalah SMM, proses dan produk.

Audit internal dilakukan oleh personel yang terlatih khusus sesuai dengan program tahunan dan tidak terjadwal - atas arahan Direktur Jenderal, Direktur Teknis atau Wakil Direktur Jenderal ZAO Atlant untuk Manajemen Mutu.

Program ini dirancang agar setiap persyaratan STB ISO 9001 dan setiap divisi diperiksa setidaknya setahun sekali.

Audit internal dilakukan sesuai dengan rencana dan daftar periksa yang disetujui. Laporan disusun berdasarkan hasil audit internal.

Jika terdapat inkonsistensi, kepala unit yang diaudit menyusun rencana tindakan korektif dan mengatur pelaksanaannya sesuai dengan tenggat waktu yang ditetapkan.

Pengendalian atas pelaksanaan tindakan korektif dilakukan oleh OCC. Dalam audit internal berikutnya, auditor memeriksa efektivitas tindakan korektif.

Catatan audit internal dipelihara.

MZH memantau dan mengukur proses untuk menunjukkan kemampuan proses untuk mencapai hasil yang direncanakan. Menurut hasil, setiap setengah tahun sekali. laporan dibuat tentang analisis fungsi proses. Jika hasil yang direncanakan tidak tercapai, maka, bila perlu, tindakan korektif dan pencegahan dikembangkan.

MZH memantau dan mengukur produk untuk memverifikasi dan mengonfirmasi pemenuhan persyaratan konsumen untuk produk di bidang berikut:

a) pemeriksaan bahan baku, bahan dan komponen yang masuk sesuai dengan;
b) pengendalian dalam proses produksi;
c) pemeriksaan dan pengujian akhir;
d) audit internal produk jadi di gudang produk jadi.

Metode kontrol kualitas produk

Manajemen kualitas peralatan rumah tangga, peralatan komersial dan produk lain dari produksi utama yang diproduksi oleh MZH dan CBT dilakukan berdasarkan analisis informasi yang diterima tentang kualitas produk dalam proses kontrol masuk (pada tahap pengadaan), teknis operasional. dan kontrol penerimaan (pada tahap produksi) dan data hasil kegiatan OS untuk pemeliharaan garansi dan pasca garansi (pada tahap operasi).

Akuntansi dan analisis inkonsistensi dan cacat dilakukan:

- saat memeriksa bahan yang dipasok ke MZH dan ZBT, membeli produk dan produk dengan kerja sama;
- dalam pembuatan suku cadang, unit perakitan di departemen;
- saat merakit produk (berdasarkan model);
- saat melakukan tes penerimaan produk;
- atas permintaan konsumen selama pengoperasian produk (termasuk kegagalan produk dan melakukan perbaikan di OS).

Semua inkonsistensi dan cacat yang diidentifikasi dalam proses pengendalian kualitas produk manufaktur dibagi menurut tingkat kepentingannya ke dalam kelas-kelas berikut:

a) ketidaksesuaian kelas A (kritis):
- 1) di mana penggunaan produk sebagaimana dimaksud

hampir tidak mungkin atau tidak dapat diterima;

2) berdampak pada keselamatan jiwa dan kesehatan manusia dan/atau lingkungan hidup;
3) detail spesifik (sebagai bagian dari produk yang sesuai) dalam penampilan;
b) inkonsistensi kelas B (signifikan) - inkonsistensi yang menyebabkan kegagalan fungsi produk, tetapi tidak mempengaruhi keselamatan operasi dan tidak memiliki efek berbahaya pada lingkungan;
c) ketidaksesuaian kelas C (minor) - ketidaksesuaian yang memperburuk sifat konsumen dari produk, tetapi tidak menyebabkan hilangnya kinerja produk.

Metode pemrosesan data statistik digunakan untuk mengontrol kualitas produk dan menganalisis ketidaksesuaian dan cacat.

Data yang diperoleh dengan kesimpulan dan saran pada tanggal 10 bulan berikutnya bulan pelaporan disusun oleh laporan, yang disetujui oleh Wakil Direktur Jenderal ATLANT Inc. untuk manajemen mutu.

Informasi dari laporan digunakan untuk mempersiapkan pertemuan tentang kualitas, laporan tentang analisis fungsi sistem manajemen mutu dan pelaporan statistik negara tentang kualitas.

Semua produk yang diproduksi di MZH dan ZBT tunduk pada tes penerimaan. Semua ketidakkonsistenan dan cacat yang terungkap sebagai hasil tes penerimaan diberi kode dan dimasukkan oleh pengontrol OUK ke dalam komputer.

Ringkasan data kualitas produk dimasukkan dalam laporan setengah tahunan dan tahunan hasil sistem manajemen mutu, yang disusun untuk rapat analisis sistem manajemen mutu oleh manajemen. Berdasarkan hasil analisis pekerjaan selama setahun terakhir, dilakukan perencanaan indikator kualitas tenaga kerja divisi.

Daya saing produk terkait erat dengan sertifikasi produk tersebut, yaitu ketersediaan tiket masuk untuk penjualan produk di pasar penjualan. Semua produk manufaktur merek Atlant disertifikasi dalam sistem sertifikasi yang relevan di negara-negara CIS dan jauh di luar negeri.

Metode statistik manajemen kualitas produk

Metode statistik manajemen kualitas produk di MZH dan CBT meliputi:

- Analisis statistik kualitas produk dan pekerjaan yang dilakukan selama produksi dan operasi (diagram, histogram);
- penilaian statistik kualitas dan keandalan operasional produk (operasi terkontrol adalah sumber informasi tentang keandalan produk);
- analisis statistik keadaan proses teknologi (analisis akurasi dan stabilitas proses teknologi);
- regulasi statistik proses teknologi (bagan kendali);
- kontrol penerimaan statistik kualitas produk.

Penggunaan metode kontrol statistik ini memungkinkan Anda untuk memecahkan masalah berikut:

- untuk memenuhi kebutuhan (yang ada dan yang diharapkan) konsumen;
- meningkatkan produk berdasarkan analisis dan perkiraan permintaan konsumen;
- memastikan daya saing produk, baik dari segi biaya maupun sifat konsumen;
- terus meningkatkan proses teknologi dan metode manajemen mutu;
- untuk memastikan efisiensi produksi.