Главная Документы Оформление результатов контроля. Акт визуального осмотра сварных швов Заключение по контролю качества сварных соединений

Оформление результатов контроля. Акт визуального осмотра сварных швов Заключение по контролю качества сварных соединений

Контроль за сварными швами является необходимой частью допуска различных конструкций до эксплуатации. Способы и результаты проверочных действий отражаются в специальном акте.

ФАЙЛЫ

Как производится проверка сварных швов

На самом деле для исследования сварных швов могут применяться самые разные методы, например, ультразвуковой, магнитный, химический, капиллярный и другие высокотехнологичные способы. Однако классический, по сей день актуальный и востребованный – обычный визуальный осмотр. Его цель: убедиться в том, что шов качественный, хорошо проварен, не имеет подрезов, наплывов, прожогов, чрезмерной чешуйчатости и других изъянов. Преимущества этого вида исследования вполне очевидны: он не требует больших затрат, при этом доступен и достаточно информативен, но наряду с этим существуют и свои минусы: субъективность обследования, невысокая достоверность, возможность исследовать только видимую часть шва.

Визуальный осмотр может проводиться как невооруженным глазом (обычно, если речь идет о крупных, хорошо просматриваемых швах), так и при помощи различных приспособлений, таких как линзы, микроскопы, эндоскопы, дефектоскопы и т.д.

Они используются для выявления мельчайших скрытых дефектов, которые сложно обнаружить при простом осмотре внешней стороны сварного шва (например, микроскопических трещин, забоин, расслоения, изломов и т.д.). При этом существуют приборы, которые предназначены только лишь для использования в лабораториях и те, которые можно применять «в полях». Последние способны выдержать любые температурные и погодные условия (в том числе такие, которые имеют повышенный коэффициент радиационной, химической, бактериологической и т.п. опасности для человека).

Зачем нужна проверка сварного шва

Цель такого глубокого обследования вполне очевидна: как правило, любые конструкции, при которых используется сварка, предназначены для выдерживания определенной, достаточно серьезной нагрузки (особенно это касается строительных сооружений). И любое отклонение от технических норм, произошедшее при их изготовлении грозит тем, что конструкция не выдержит и сломается, что в свою очередь может привести не только к финансовым потерям, но и к угрозе жизни и здоровью людей.

Зачастую сварные швы проверяются не только после изготовления конструкции, но и в процессе ее эксплуатации – это связано с тем, что они могут подвергаться коррозии и другим неблагоприятным воздействиям. Также регулярные проверки необходимы при наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, при этом контролируется каждый выполненный слой, измеряется длина шва, толщина основного металла, и эти данные сопоставляются с установленным нормативом для этого участка с учетом его нагрузки.

Периодичность проверок определяется нормами законодательства, а также внутренними нормативно-правовыми актами компании.

Своевременные и качественные визуальные осмотры дают возможность обнаружить разрушение шва как можно раньше, а также понять причины и найти способ для их устранения.

Кто осуществляет осмотр и составляет акт

Первоначальную проверку качества шва делает сам сварщик, который его выполнил. Дальнейший контроль осуществляется другими работниками: например, начальником участка, инженером и т.д. Важно, чтобы данные лица обладали нужными знаниями по технике визуальной проверки сварных швов, а также были снабжены необходимыми приборами и приспособлениями. Также они должны иметь представление о том, как сформировать акт визуального осмотра сварных швов.

Формат акта

Сегодня единый стандарт акта отсутствует, что обозначает, что делать его можно в произвольном виде. Однако, если внутри организации есть свой шаблон документа, который разработан и утвержден руководством, то использовать следует именно его. Хорошо, если формат акта будет указан в учетной политике предприятия.

Особенности оформления акта визуального осмотра сварных швов

В отношении оформления акта также никаких требований не выдвигается, то есть его можно писать от руки или набирать на компьютере, для него подойдет бланк с фирменным логотипом и реквизитами и обыкновенный листок бумаги. Единственное: если был сделан электронный бланк, то его следует распечатать для простановки в нем подписей ответственных лиц. Акт делается в одном оригинальном экземпляре, которому обязательно присваивается номер.

Регистрация и хранение акта

Сведения об акте обязательно должны быть внесены в специальный журнал учета, в котором достаточно сделать отметку о его номере и дате создания. Период хранения готового акта определяется администрацией предприятия индивидуально, исходя из норм, установленных законодательством, а также внутренних потребностей компании.

Акт должен храниться в отдельной папке либо в структурном подразделении, в котором он был сформирован, либо в архиве организации.

Если вам понадобилось составить акт осмотра сварных швов, который вы ранее никогда не делали, воспользуйтесь приведенным ниже образцом и прочитайте комментарии к нему – они помогут вам сделать требуемый документ без ошибок и неясностей.

Первым делом внесите в акт наименование предприятия, затем присвойте документу номер, укажите дату и место его создания.
Далее впишите в акт должности, ФИО работников, которые производили осмотр сварного шва (если это представители разных предприятий, укажите названия каждого из них).
После этого переходите к основной части: включите сведения об исполнителе работ: должность, ФИО, затем внесите сюда данные о сварных швах, которые были обследованы: их номер, марку стали и прочее идентификационные значения.
Укажите приборы и приспособления, которые были использованы в ходе проверки, все примененные методы, их результаты, а также дайте рекомендации по дополнительным способам обследования.
В конце обязательно подведите итог текущему контролю, поставьте подписи.

Результаты ультразвуковой дефектоскопии согласно ГОСТ 14782-69 фиксируют в журнале или в заключении, обязательно указывая:

а) тип сварного соединения; индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению; длину проконтролированного участка шва;

б) технические условия, по которым выполнялась дефектоскопия;

в) тип дефектоскопа;

г) частоту ультразвуковых колебаний;

д) угол ввода луча в контролируемый металл или тип искателя, условную или предельную чувствительность;

е) участки шва, которые не подвергались дефектоскопии;

ж) результаты дефектоскопии;

з) дату дефектоскопии;

и) фамилию оператора.

При сокращенном описании результатов дефектоскопии каждую группу дефектов указывают отдельно.

Характеристика протяженности дефекта обозначается одной из букв А, Б, В. Цифрами обозначают: количество дефектов в шт.; условную протяженность дефекта в мм; наибольшую глубину залегания дефекта в мм; наибольшую условную высоту дефекта в мм.

Буква А указывает, что протяженность дефекта не превышает допускаемую техническими условиями. Буква Б используется для характеристики дефекта большей протяженности, чем типа А. Буквой В обозначают группу дефектов, отстоящих друг от друга на расстоянии не более величины условной протяженности для дефектов типа А.

Ниже приводится пример сокращенной записи результатов дефектоскопии в журнале или в заключении.

На участке шва сварного соединения С15 (ГОСТ 5264-69), обозначенном индексом МН-2, длиной 800 мм обнаружены: два дефекта типа А на глубине 12 мм, один дефект типа Б условной протяженностью 16 мм на глубине 14-22 мм, условной высотой 6 мм и один дефект типа В условной протяженностью 25 мм на глубине 5-8 мм.

Сокращенная запись результатов испытания выглядит так:

С15, МН-2, 800; А-2-12; Б-1-16-22-6; В-1-25-8.

Техника безопасности при ультразвуковом контроле

К работе с ультразвуковыми дефектоскопами допускают лиц, прошедших инструктаж по правилам техники безопасности и имеющих соответствующее удостоверение. Перед проведением контроля на большой высоте, в труднодоступных местах или внутри металлоконструкций оператор проходит дополнительный инструктаж, а его работу контролирует служба техники безопасности.

Ультразвуковой дефектоскоп при работе заземляют медным проводом сечением не менее 2,5 мм 2 . Работать с незаземленным дефектоскопом категорически запрещается. При отсутствии на рабочем месте розетки подключать и отключать дефектоскоп может только дежурный электрик.

Запрещается проводить контроль вблизи сварочных работ при отсутствии защиты от лучей электрической дуги.

Л.П. Шебеко, А.П. Яковлев. "Контроль качества сварных соединений"

ВЫПОЛНИЛ:МЕХДИЗАДЕ НИДЖАД

Одним из основных методов неразрушающего контроля является ультразвуковой метод контроля. Впервые осуществить неразрушающий контроль ультразвуковой волной пытались еще в 1930 году. А уже спустя 20 лет ультразвуковой контроль качества сварных соединений приобрел наибольшую популярность, по сравнению с другими методами контроля качества сварки. Ультразвуковой контроль предназначен для выявления в сварных швах и околошовной зоне трещин, непроваров, несплавлений, пор, шлаковых включений и других видов дефектов без расшифровки их характера, но с указанием координат, условных размеров и количества обнаруженных дефектов.

Принцип работы Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал. Существуют в основном два метода ультразвуковой дефектоскопии: теневой и эхо-импульсный (метод отраженных колебаний.) При теневом методе (рис. 41, а) ультразвуковые волны, идущие через сварной шов от источника ультразвуковых колебаний (щупа-излучателя), при встрече с дефектом не проникают через него, так как граница дефекта является границей двух разнородных сред (металл - шлак или металл - газ). За дефектом образуется область так называемой «звуковой тени». Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов. Этот метод имеет ограниченное применение, так как необходим двусторонний доступ к шву, а в ряде случаев требуется снимать усиление шва.

При эхо-импульсном методе (рис. 41,6) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электроннолучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, свидетельствующих о наличии дефекта. Измеряя время от момента посылки импульса до приема обратного сигнала, можно определить и глубину залегания дефектов. Основное достоинство этого метода состоит в том, что контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления или предварительной обработки шва. Этот метод получил наибольшее применение при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов.

Во всех щупах в качестве пьезоэлектрического преобразователя используются пластинки титаната бария. В зависимости от количества щупов и схемы их включения ультразвуковые дефектоскопы могут быть двухщуповыми, в которых один щуп является излучателем, а другой приемником, или однощуповыми, где функция ввода и приема ультразвуковых колебаний выполняются одним щупом. Это возможно потому, что прием отраженного сигнала происходит во время пауз между импульсами, когда никаких других сигналов, кроме отраженных, на пьезоэлектрическую пластинку не поступает. Задающий генератор, питаемый переменным током, вырабатывает электрические колебания, передаваемые на генератор импульсов и пьезоэлектрический щуп. В последнем высокочастотные электрические колебания преобразуются в механические колебания ультразвуковой частоты и посылаются в контролируемое изделие. В интервалах между отдельными посылами высокочастотных импульсов пьезоэлектрический щуп при помощи электронного коммутатора подключается к приемному усилителю, который усиливает полученные от щупа отраженные колебания и направляет их на экран электроннолучевой трубки. Таким образом, пьезоэлектрический щуп попеременно работает как излучатель и приемник ультразвуковых волн.

Генератор развертки обеспечивает развертку электронного луча трубки, который прочерчивает на экране электроннолучевой трубки светящуюся линию с пиком начального импульса.

При отсутствии дефекта в контролируемом изделии импульс дойдет до нижней поверхности изделия, отразится от нее и возвратится в пьезоэлектрический щуп. В нем механические колебания ультразвуковой частоты снова преобразуются в высокочастотные электрические колебания, усиливаются в приемном усилителе и подаются на отклоняющие пластины электроннолучевой трубки. При этом на экране возникает второй пик донного импульса (как бы отраженного от дна изделия).

Если на пути прохождения ультразвука встретится дефект, то часть волн отразится от него раньше, чем донный сигнал достигнет пьезоэлектрического щупа. Эта часть волн усиливается приемным усилителем, подается на электроннолучевую трубку и на ее экране между начальным и донным импульсами возникнет пик импульса от дефекта.

Благодаря синхронной работе генератора развертки луча, генератора импульсов и других устройств дефектоскопа взаимное расположение импульсов на экране электроннолучевой трубки характеризует глубину расположения дефекта. Расположив на экране трубки масштабные метки времени, можно сравнительно точно определить глубину залегания дефекта.

Ультразвуковая толщинометрия Ультразвуковая толщинометрия – это акустический метод НК, позволяющий исследовать техническое состояние трубопроводов и измерить геометрические параметры изделия (например, толщину стенки объекта при одностороннем доступе к изделию, не нанося ему при этом никаких повреждений).

Ультразвуковой толщиномер предназначен непосредственно для измерения толщины изделий.

Преимущества:

ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает образец

возможность проведения контроля различных материалов, как металлов так и неметаллов

высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;

высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;

менее опасен и более оперативен в сравнении с радиографическим контролем, позволяет в on-line режиме выявить опасные дефекты

Недостатки:

необходимость подготовки поверхности под контроль, необходимость нанесения на контролируемый участок изделия после его зачистки непосредственно перед выполнением контроля контактных жидкостей (специальные гели, глицерин, машинное масло, и др.) для обеспечения стабильного акустического контакта;

для труб с небольшими диаметрами необходимо использовать притертые преобразователи

затруднен контроль крупнозернистых металлов (чугун, аустенит)

не все дефекты можно выявить в силу их характера, ориентации и формы

РУКОВОДСТВО
ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ
КОНТРОЛЮ
КАЧЕСТВА
СВАРНЫХ СТЫКОВЫХ И
ТАВРОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Москва 1981

Печатается по решению секция железобетонных конструкций НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 21 июля 1981 г.

Руководство содержит правила и методы неразрушающего ультразвукового контроля качества сварных соединений арматурных стержней железобетонных конструкций, выполненных встык ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах и на стальных остающихся скобах-накладках или подкладках, а также тавровых закладных деталей, сваренных под флюсом.

Руководство предназначено для инженерно-технических работников служб контроля качества.

Табл. 8, ил. 12.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящее Руководство составлено в развитие ГОСТ 23858-79 «Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки».

Руководство содержит основные положения по ультразвуковому контроле качества стыковых соединений арматурных стержней железобетонных конструкций, выполненных ванными и многослойными способами сварен в инвентарных формах и на стальных остающихся скобах-накладках или подкладках, а также тавровых закладных деталей, сваренных под флюсом.

Ультразвуковой контроль позволяет выявить дефекты сварки, трещины, непровары, поры и шлаковые включения. Метод контроля обладает высокой достоверностью, оперативен, высокопроизводителен, дешев, безопасен, позволяет осуществить в случае необходимости 100 %-ный контроль, способствует повышению надежности и долговечности конструкций сборного и монолитного железобетона.

Руководство разработано НИИЖБ Госстроя СССР (канд. техн. наук А.М. Фридман), КТБ НИИЖБ Госстроя СССР (инж. Г.Г. Гурова) и МВТУ им. Н.Э. Баумана Минвуза СССР (канд. техн. наук Н.П. Алешин, инженеры А.К. Вощанов, Е.М. Комов).

Замечания и предложения по содержанию настоящего Руководства просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., д. 6.

Дирекция НИИЖБ
Ректорат МВТУ им. Н.Э. Баумана

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее Руководство распространяется на ультразвуковой контроль стыковых соединений арматуры между собой и тавровых соединений арматуры с плоскими элементами стального проката, выполняемых при изготовлении закладных деталей, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций любого назначения; устанавливает метода ультразвукового контроля качества сварных швов, возводящие выявить трещины, непровары, поры и шоковые включения.

1.2. Методики ультразвукового контроля, приведенные в настоящем Руководстве, следует применять для контроля качества:

а) стыковых однорядных соединений стержней арматуры диаметром от 20 до 40 мм из стали классов A-I, А- II и А-III по ГОСТ 5781 -75, выполненных ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах и на стальных остающихся скобах-накладках или подкладках, а также без формующих и вспомогательных элементов;

б) стыковых однорядных соединений стержней арматуры диаметром от 45 до 80 мм из стали класса А-II по ГОСТ 5781 -75, выполненных на стальных остающихся скобах-накладках или подкладках;

в) тавровых соединений стержней арматуры диаметром от 8 до 40 мм с плоскими элементами стального проката толщиной от 6 до 30 мм, выполненных сваркой над флюсом.

1.3. Ультразвуковому контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров 0,8 - 1,0.

1.4. Методики ультразвукового контроля, приведенные в настоящем Руководстве, предназначены для выявления внутренних дефектов без расшифровки их характера и точного определения их координат в сварных соединениях.

Характеристикой качества соединения служит амплитуда проведшего через сварной шов или отраженного ультразвукового сигнала, измеряемая в децибелах.

Примечание . Методики контроля качества позволяют ориентировочно определить место нахождения дефекта (краевое или центральное), что необходимо для принятия службами сварки мер по ликвидации причин образования дефектов (см. п. настоящего Руководства).

1.5. Контроль качества сварных соединений арматуры осуществляют следующими методами:

а) теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов (рис. , а);

Рис. 1. Схемы методов ультразвукового контроля:

а - теневого; б - зеркально-теневого; в - эхо-импульсного;

1 - наклонные преобразователи; 2 - раздельно-совмещенные (PC) преобразователи; 3 - метка, соответствующая точке выхода луча; 4 - сварное соединение; 5 - скоба-накладка; 6 - стержень; 7 - пластина закладной детали (Г - выход к генератору ультразвуковых колебаний; П - выход к приемнику)

б) зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках иди подкладках (рис. , б);

в) эхо-импульсным - тавровых соединений стержней закладных деталей, выполненных под флюсом (рис. , в).

Примечание . Фланговые швы в соединениях, выполненных на стальных скобках-накладках (например, ванно-шовная сварка), ультразвуковому контролю не подлежат. Их принимают визуальным осмотром по ГОСТ 10922 -75 так же, как протяженные швы сварных соединений.

1.6. Ультразвуковой контроль сварных соединений арматуры железобетонных конструкций должны проводить операторы, проведшие специальную подготовку по программе, разработанной НИИЖБ и МВТУ, и имеющие соответствующее удостоверение.

1.7. Проверка квалификации оператора-дефектоскописта проводится независимо от стажа его работы не реже 1 раза в 6 мес., а также в случае перерыва в работе более 3 мес.

1.8. Состав квалификационной комиссии утверждается приказом руководителя организации (предприятия). В состав комиссии могут быть включены высококвалифицированные специалисты из других организаций.

1.9. Проведение квалификационных испытаний проводится комиссией или в присутствии выделенного ею представителя.

1.10. Для квалификационных испытаний отбирают 6 контрольных образцов (6 сварных соединений), подвергают их ультразвуковому контролю по ГОСТ 23858-79 с обязательными последующими механическими испытаниями по ГОСТ 10922 -75 и сопоставляют полученные результаты.

1.11. В случае получения неудовлетворительных результатов (допущено 2 или более ошибок) разрешается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях оператор-дефектоскопист может быть вновь допущен к испытаниям не раньше чем через 1 мес. после дополнительной подготовки.

1.12. При наличии большого числа дефектов или их отсутствии, или другой ситуации, вызывающей сомнение в правильности контроля, председатель квалификационной комиссии или представитель контролирующее организации могут назначить (или потребовать) внеочередную проверку работы оператора, аппаратуры и т.д.

1.13. Все проводимые квалификационные испытания должны быть зафиксированы соответствующей документацией, на основе которой выдается документ на право производства работ по ультразвуковой дефектоскопии .

1.14. Перед проведением ультразвукового контроля сварные соединения подвергают визуальному осмотру к обмеру в соответствии с требованиями ГОСТ 10922 -75. Забракованные при этом сварные соединения не подлежат ультразвуковому контролю до исправления обнаруженных дефектов.

1.15. Поверхность стержней и пластин в местах контактов с преобразователями должна быть очищена до чистого металла от застывшего бетона, брызг металла, остатков шлака, заусениц, отслаивающейся окалины, ржавчины и других загрязнений. Зачистку следует проводить молотком-зубилом и металлической щеткой.

1.16. Ультразвуковой контроль сварных стыковых соединений стержней можно выполнять при температуре окружающей среды от +40 до -25 °С.

1.17. Ультразвуковой контроль тавровых соединений стержней закладных деталей можно выполнять при температуре окружающей среды от +40 до +5 °С.

2. АППАРАТУРА И СРЕДСТВА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Для контроля сварных соединений должны быть использованы:

импульсный ультразвуковой дефектоскоп;

комплект преобразователей: а) наклонных - для контроля стыковых соединений стержней; б) раздельно-совмещенных (PC) - для контроля закладных деталей;

механические устройства для контроля стыковых соединений стержней и шаблоны-приспособления для контроля закладных деталей;

комплекты стандартных образцов по ГОСТ 14782 -76;

испытательные образцы стыковых соединений стержней;

испытательные образцы для закладных деталей.

2.2. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп должен обеспечивать работу по раздельной схеме контроля и иметь калиброванный аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ, например, дефектоскопы ДУК-66ПМ или типа УЗД-МВТУ-1T с питанием от внешней сети или аккумуляторных батарей.

2.3. При контроле соединений система «дефектоскоп-преобразователь» должна обеспечивать на испытательном образце или на пластине закладной детали величину опорного сигнала (в дБ) не ниже значений, приведенных в табл. .

Таблица 1

	Амплитуда опорных сигналов, дБ
	Диаметр стержней, мм
	8 10 12 14 16 18	20 22 25	28 32	36 40	50 60 70 80
Стыковое в инвентарной форме и на стальной скобе-накладке или подкладке
Тавровое

Примечание . Опорным сигналом называется сигнал, полученный при прохождении ультразвуковой волны от излучающего к принимающему преобразователю при отсутствии дефектов на этом пути в испытательном образце при контроле стыковых соединений стержней или на плоском элементе при контроле закладных деталей.

2.4. Для контроля стыковых соединений стержней и тавровых закладных деталей следует использовать наклонные (рис. ) и РС-преобразователя (рис. ). Параметры преобразователей и их проверка должны соответствовать приведенным в табл. настоящего Руководства, ГОСТ 23858-79 и ГОСТ 14782 -76, а также в нормативных документах на изготовление преобразователей.

Рис. 2. Конструкция наклонного преобразователя

1 - высокочастотный кабель; 2 - демпфер; 3 - пьезоэлемент; 4 - призма (b - угол призмы; 2 a - диаметр пьезоэлемента; п - стрела преобразователя)

Рис. 3. Конструкция РС-преобразователя

1 - приема; 2 - пьезоэлемент; 3 - демпфер; 4 - соединяющие проводники; 5 - корпус; 6 - экран (h - длина задержки; b - угол призмы; 2а - сторона квадрата пьезоэлемента)

2.5. Контактная поверхность наклонных преобразователей должна иметь радиус закругления, определяемый диаметром стержня периодического профиля по ГОСТ 5781 -75. Требуемый радиус закругления получают фрезерованием призмы преобразователя при его изготовлении или путем притирки готового преобразователя посредством его продольного перемещения по стержню, обернутому наждачной бумагой. Наклонные и PC-преобразователи должны иметь чистоту поверхности не ниже Р z 200 мкм по ГОСТ 2789-73 ; износ поверхности преобразователей измеряют с помощью шаблона или щупа (тип КЛ-2 № 5 MB).

Примечание . Преобразователи, имеющие радиус закругления, определяемый диаметром d 1 , допускается использовать для контроля стыковых соединений с диаметрами стержней d н на 2 - 3 номера ниже притертого.

Таблица 2

	Тип преобразователя	Диаметры стержней, мм	Параметры преобразователей
	Тип преобразователя	Диаметры стержней, мм	частота, МГц	угол призмы, град
Стыковое в инвентарной форме	Наклонный	20 - 40
Стыковое на стальной скобе-накладке или подкладке	Наклонный	20 - 32		50 *
		36 - 40		50 *
		45 - 80
Тавровое		8 - 22
		25 - 40

______________

* Для контроля стыковых соединений стержней диаметром 20 - 40 мм, выполненных на стальных скобах, допускается использовать преобразователи с углом призмы b = 45 ° .

2.6. При контроле соединений стержней преобразователи следует устанавливать в механические устройства (рис. ), которые должны обеспечивать:

постоянное расстояние между преобразователями при контроле стержней определенного диаметра;

изменение расстояния между преобразователями при переходе к контролю соединений стержней другого диаметра;

установление преобразователей на контролируемое соединение соосно относительно друг друга и стержней;

постоянное, независимое от оператора усилие прижатия преобразователей к стержням;

возможность перемещения преобразователей вдоль стержня.

2.7. При контроле сварных соединений закладных деталей для ограничения зоны сканирования преобразователем по пластине над местом приварки стержня применяют механический шаблон-приспособление (рис. ). Ограничение зоны сканирования осуществляется с помощью сменного ограничительного кольца.

Рис. 4. Схемы механических устройств для ультразвукового контроля стыковых соединений стержней, выполненных ванной сваркой в инвентарной форме (а) и ванно-шовной сваркой на остающейся скобе-накладке или подкладке (б)

1 - планка для крепления преобразователей; 2 - рычаги; 3 - рукоятка; 4 - фиксатор; 5 - рамка; 6 - преобразователь; 7 - прижимное устройство

Рис. 5. Схема шаблона-приспособления для ультразвукового контроля тавровых соединений стержней с плоским элементом проката, выполненных сваркой под слоем флюса

1 - фиксатор; 2 - ограничительное кольцо; 3 - рычаги

Примечание . Продольные ребра периодического профиля стыкуемых стержней испытательного образца следует располагать под углом 90 ± 5° относительно друг друга.

В качестве испытательного образца в исключительных случаях допускается использовать основной металл арматурного стержня.

2.9. Для изготовления комплекта испытательных образцов следует сварить четыре соединения в соответствии с указаниями п. настоящего Руководства, затем провести радиографическое просвечивание, отложить два лучших образца, а два оставшихся подвергнуть механическим испытаниям по ГОСТ 10922 -75. Если просвечивание осуществить невозможно, необходимо изготовить шесть контрольных образцов, проверить их ультразвуковой дефектоскопией, отобрать два лучших, а остальные четыре подвергнуть механическим испытаниям по ГОСТ 10922 -75. Если результаты механических испытаний образцов не удовлетворяют требованиям ГОСТ 10922 -75, партию испытательных образцов следует изготовить вновь, повторив вышеперечисленные операции.

Рис. 6. Схема испытательного образца для настройки чувствительности дефектоскопа при контроле стыковых соединений арматурных стержней, выполненных в инвентарной форме (а) и на скобе-накладке или подкладке (б)

1 - преобразователь; 2 - сварное соединение; 3 - скоба-накладка или подкладка

d н стержня

d отверстия

Рис. 7. Схема испытательного образца для контроля тавровых соединений закладных деталей, выполненных автоматической сваркой

d - толщина пластины (соответствует толщине пластины контролируемой детали); D - высота венчика

3. МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ АРМАТУРНЫХ СТЕРЖНЕЙ

3.1. Ультразвуковой контроль стыковых соединений стержней проводится по теневой схеме (см. рис. , а) для соединений, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов, и по зеркально-теневой схеме (см. рис. , б) - для соединений, выполненных на стальных скобах-накладках или подкладках. Уменьшение амплитуды сигнала А макс, прошедшего через дефектное сварное соединение, по сравнению с амплитудой опорного сигнала А 0 , полученного на испытательном образце, указывает на наличие дефекта. Относительная величина ослабления сигнала D А = А 0 - А макс пропорциональна величине дефекта в сварном соединении.

Расстояние между преобразователями l , мм

диаметр стержня, мм

45 - 50

Стыковое в инвентарной форме (горизонтальное)

Стыковое в инвентарной форме (вертикальное)

Стыковое на стальной скобе-накладке или подкладке (горизонтальное или вертикальное)

160 *

192 *

224 *

256 *

64 *

70 *

80 *

90 *

102 *

115 *

128 *

______________

* Для преобразователей с углом призмы b = 45°.

Рис. 8. Схемы перемещения преобразователей при контроле сварных соединений арматурных стержней, выполненных в инвентарной форме при горизонтальном (а) и вертикальном (б) положениях стержней и на скобах-накладках или подкладках (в)

1-1, 2-2, 3-3 - положения преобразователей при замерах (Г - выход к генератору ультразвуковых колебаний; П - выход к приемнику)

3.6. Замер амплитуды опорного сигнала на основном металле стержня (см. примечание к п. настоящего Руководства) следует проводить согласно методике, приведенной в п. , снимая по 3 значениям (A 1 , A 2 , А 3) на продольном и поперечном ребрах стержня, подсчитать среднее арифметическое значение опорного сигнала

и записать его в журнал см. прил. настоящего Руководства).

3.7. При контроле сварных соединений одной партии измерение амплитуды опорного сигнала следует повторять в тех случаях, когда качество поверхности контролируемых стержней сильно отличается от эталонных или оператор сомневается в полученных результатах контроля.

3.10. При температуре окружающей среды от -10 до -25 °С следует дополнительно осуществить предварительный нагрев контролируемого соединения до +30 ... +50 °С, или применить контактную смазку КСС-2 (см. прил. настоящего Руководства). Подогрев сварного соединения можно осуществлять любым источником нагрева (газовая горелка, керосинорез, индуктор и т.п.), либо вести контроль непосредственно после выполнения сварки. Степень подогрева соединения определяют приблизительно, на ощупь.

Примечание . При температуре окружающей среды ниже минимальных значений, приведенных в паспортных данных к дефектоскопу, он должен быть снабжен местным подогревом или упакован в теплом чехле; при температуре окружающей среды ниже -10 ° С необходимо помещение для обогрева операторов.

4. МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ТАВРОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

4.1. Ультразвуковой контроль тавровых соединений закладных деталей проводится по эхо-импульсному методу с использованием РС-преобразователей (см. рис. , в и 3).

Признаком наличия в сварном соединении дефекта служит значение эхо-сигнала А макс, отраженного от дефекта.

4.2. Перед контролем сварных соединений закладных деталей необходимо подготовить шаблон-приспособление, установить ограничительное кольцо высотой 10 - 12 мм, внутренний диаметр которого должен быть больше диаметра стержня на 4 - 5 мм.

а) при контроле соединений, выполненных ручной и полуавтоматической сваркой, преобразователь необходимо поставить на пластину вне зоны сварки (см. п. настоящего Руководства) и заметить положение данного опорного сигнала, отраженного от нижней поверхности пластины (рис. ). С помощью переключателей «Ослабление» надо установить высоту сигнала на экране дефектоскопа, равную 20 мм. Значение амплитуды опорного сигнала (A о ) следует записать в журнал контроля (см. прил. настоящего Руководства).

Рис. 9. Схема замера опорного сигнала и настройки строб-импульса глубиномера и автоматического сигнализатора дефектов

а - при контроле ручной и полуавтоматической сварки; б - при контроле автоматической сварки;

1 - РС-преобразователь; 2 - пластина закладной детали; 3 - экран; 4 - зондирующий сигнал; 5 - строб-импульс; 6 - опорный сигнал

К месту появления этого сигнала на развертке электронно-лучевой трубки с помощью ручки «Координаты дефекта» подводится передний фронт строб-импульса. Для надежного срабатывания автоматического сигнализатора дефектов (АСД) необходимо сместить строб-импульс влево на 5 мм. Такая настройка позволяет при контроле сварных соединений получить импульсы от дефектов на участке развертки между зондирующим импульсом и задним фронтом строб-импульса;

б) при контроле соединений, выполненных автоматической сваркой, преобразователь необходимо установить на испытательный образец (см. п. настоящего Руководства) (рис. , б), найти сигнал от плоскодонного отверстия в испытательном образце; с помощью ручек «Ослабление» установить высоту импульса на экране дефектоскопа, равную 20 мм; значения амплитуды опорного сигнала (A о ) записать в журнал контроля (см. прил. настоящего Руководства). К месту появления этого импульса на развертке электроннолучевой трубки с помощью ручки «Координаты дефекта» подводится передний фронт строб-импульса. Примечание. Ширина строб-импульса глубиномера при настройке дефектоскопа и при контроле изделий должна быть минимальной.

4.6. Для уменьшения пропуска сигналов рекомендуется использовать автоматический сигнализатор дефектов (АСД). Настройку чувствительности срабатывания АСД следует производить по донному сигналу. Для этого ручкой «Чувствительность АСД» нужно добиться срабатывания автоматического сигнализатора дефектов (получить звуковой сигнал) от опорного сигнала высотой 20 ми. Такая настройка обеспечит срабатывание АСД при появлении в строб-импульсе глубиномера сигнала высотой 20 мм и более при работе на любом уровне чувствительности.

4.7. Для контроля качества сварных соединений закладных деталей преобразователь необходимо расположить на пластине над сварным соединением, поместив его внутри ограничительного кольца шаблона-приспособления, нанести контактную смазку и перемещать преобразователь на пластине в пределах этого кольца.

4.8. Поиск дефектов следует производить на поисковой чувствительности. Для установления поисковой чувствительности при контроле закладных деталей необходимо:

а) для соединений, выполненных ручной и полуавтоматической сваркой, переключателями «Ослабление» увеличить чувствительность дефектоскопа на величину А п относительно уровня опорного сигнала, полученного на плоском элементе закладной детали, в зависимости от диаметра анкерных стержней (табл. );

б) для соединений, выполненных автоматической сваркой, - увеличить на 6 дБ относительно уровня опорного сигнала, полученного на испытательном образце.

Таблица 4

5.3. В зависимости от характера и порядка комплектования строящегося объекта, особенностей монтажа конструкций и других специфических условий, объем партии сварных соединений допускается устанавливать по ведомственным документам, утвержденным в установленном порядке. Объем партии стыковых соединений должен составлять не более 200 шт.

5.4. Объем выборки от партии стыковых соединений стержней и закладных деталей, подлежащих ультразвуковому контролю, в зависимости от типа сварного соединения следует принимать по табл. ; при этом должно быть не менее 3 шт. в выборке.

Таблица 5

5.5. Качество сварных стыковых соединений стержней следует оценивать по трехбалльной системе, при этом устанавливают следующие категории качества контролируемых соединений:

балл 1 - не годные (подлежат вырезке);

балл 2 - ограниченно годные (подлежат исправлению или вырезке);

балл 3 - годные, обеспечивающие прочность не ниже значений C 1 по ГОСТ 10922 -75.

5.6. Критерием оценки качества стыковых соединений стержней служит значение разности амплитуд опорного сигнала (А о) и минимального сигнала на контролируемом соединении () для каждого положения преобразователей (табл. , ).

5.14. Критерием оценки качества тавровых соединений стержней с плоскими элементами закладных деталей служит значение разности амплитуд опорного сигнала (А о), полученного на плоском элементе закладной детали или на испытательном образце и максимального сигнала, отраженного от дефекта в контролируемом сварном соединении (А макс).

5.15. Тавровые соединения закладных деталей, выполненные ручной и полуавтоматической сваркой, оценивают баллом 1, если значения разности амплитуд в них равны или менее значений браковочной чувствительности, указанных в табл. .

Примечание . Браковочная чувствительность - разность амплитуд опорного сигнала и сигнала от недопустимого дефекта.

Таблица 8

1. Состав и способ приготовления легкосмывающейся ингибиторной смазки ТКЗ (разработана Таганрогским заводом «Красный котельщик»)

Состав

Способ приготовления

Соду и нитрит натрия растворяют в 5 л холодной воды с последующим кипячением в чистой посуде.

Крахмал растворяют в 3 л холодной воды и вливают в кипящий раствор нитрита натрия и соды. Раствор кипятят 3 - 4 мин, после чего туда вливают глицерин и раствор охлаждают.

Смазку применяют в интервале температур изделия и окружающей среды от +3 до +35 °С.

2. Состав и способ приготовления легкосмывающихся смазок KCC-1 и КСС-2

Состав KCC-1

Состав КСС-2

Способ приготовления

Синтетический клей высыпают в стеклянную или эмалированную посуду и заливают водой в указанном количестве, температура которой 40 °С. Содержимое тщательно перемешивают и оставляют набухать в течение 24 ч.

Для приготовления смазки КСС-2, после набухания добавляют спирт и тщательно перемешивают.

Смазка KCC -1 применяется для контроля при температуре окружающей среды от 0 до +35 °С, смазка КСС-2 - при температуре от 0 до -25 °С.

Перед контролем смазку следует тщательно перемешать и наносить равномерным слоем на контролируемое изделие, при этом нужно следить, чтобы не попадались куски нерастворенного клея. Если консистенция смазки недостаточна, то добавить клей и тщательно перемешать. Хранить смазку следует в плотно закрытой таре при t ³ 0 ° C .

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Основные органы управления дефектоскопа выведены на переднюю панель (рис. , а). На задней панели (рис. , б) установлен предохранитель, клемма заземления, штекерный разъем и съемный блок питания от сети или аккумулятор. На правой стороне дефектоскопа (рис. , в) сосредоточены в основном органы управления линии развертки дефектоскопа. На левой стороне (рис. , г) расположено гнездо для установки индуктивности.

При работе от разряжённого аккумулятора срабатывает схема защиты. При этом происходит периодическое включение и отключение дефектоскопа. Для зарядки аккумулятора подключают блок аккумулятора к блоку питания от сети. На сетевом блоке питания переключатель «Работа-Зарядка» устанавливают в положение «Зарядка». После этого следует подключить сетевой кабель блока питания к сети. Время зарядки - 13 ч. Зарядку проводят через стабилизатор напряжения. Перед установкой блока питания от сети в дефектоскоп переключатель «Работа-Зарядка» необходимо перевести в положение «Работа».

Передняя панель

1. Шкала глубиномерного устройства служит для определения координат дефектов при контроле по эхо-импульсному методу. Дефектоскоп снабжен набором сменных шкал для разных типов преобразователей.

2. Ручка «Координаты дефекта» служит для измерения координат дефектов при контроле по эхо-импульсному методу и для установления рабочего участка контроля путем совмещения переднего фронта строб-импульса глубиномера с импульсом опорного сигнала при контроле сварной арматуры и закладных деталей.

Рис. 10. Схема органов управления дефектоскопа ДУК-66ПМ

а - передняя панель; б - задняя панель; в - правая панель; г - левая панель

(Обозначения соответствуют номерам пунктов в тексте настоящего приложения)

3. Переключатель «Развертка 1-П» служит для ступенчатого изменения длительности развертки (масштаба) в зависимости от толщины контролируемого материала.

4. Переключатель «Задержка откл.» служит для контроля больших толщин по слоям.

5. Переключатель «х1-х2» (мкс) служит для изменения масштаба шкалы глубиномерного устройства. При переводе переключателя в положение «х2» значение шкалы необходимо умножить на два.

6. Ручка «Развертка плавно» служит для плавного изменения длительности развертки (масштаба) в зависимости от толщины контролируемого материала.

7. Ручка «Зона-АСД» и на этой же оси выключатель «АСД-откл. » служит для установления на экране дефектоскопа рабочего участка. При появлении в рабочем участке импульса от дефекта срабатывает автоматический сигнализатор дефектов (АСД).

8. Гнездо «Выход I» служит для подключения кабеля преобразователя при работе по совмещенной к раздельной схемам.

9. Переключатель «1+П» - «1-П» служит для включения на работу по совмещенной (положение «1+П») и раздельной (положение «1-П») схемам.

10. Гнездо «Вход II» служит для подключения второго кабеля преобразователя при работе по раздельной схеме.

11. Ручка «ВРЧ амп.» и на этой же оси выключатель «Сеть откл. » служит для включения дефектоскопа и для временной регулировки усиления по амплитуде.

12. Ручка «ВРЧ время» служит для временной регулировки усиления по времени. Ручки «ВРЧ амп.» и «ВРЧ время» управляют генератором временной автоматической регулировки усиления (ВАРУ) и служат для приблизительного выравнивания чувствительности по глубине, а также для подавления шумов преобразователя в начале развертки.

13. Переключатель «Ослабление дБ» (0-10) со шкалой деления 1 дБ служит для точного измерения амплитуды сигнала.

14. Переключатель «Ослабление дБ» (0-70) со шкалой деления 10 ДБ служит для грубого измерения амплитуды сигнала.

15. Экран ЭЛТ дефектоскопа служит для индикации дефектов.

16. Индикатор включения питания служит для контроля включения дефектоскопа.

Задняя панель

1. Гнездо для предохранителя .

2. Гнездо «Земля» служит для заземления прибора при питании дефектоскопа от сети.

3. Штекерный разъем служит для подключения к дефектоскопу блоков, используемых при автоматическом контроле.

4. Закрепительные винты служат для крепления корпуса дефектоскопа к шасси.

5. Переключатель «220 - 127 В» служит для установления соответствующего напряжения сети питания дефектоскопа.

6. Переключатель «Работа-Зарядка» служит для питания дефектоскопа при контроле (положение «Работа») и для зарядки аккумулятора (положение «Зарядка»).

7. Выход «Сеть» служит для подвода к дефектоскопу питания от сети.

8. Прижимной винт .

9. Разъем служит для подключения аккумулятора под зарядку.

Примечание . Поз. 5 - 8 расположены на съемном блоке питания от сети.

Правая панель

1. Ручка «Отсечка» служит для уменьшения уровня шумов на экране дефектоскопа. Ручка выведена под шлиц.

2. Ручка «Чувствительность АСД» служит для установления уровня срабатывания автоматического сигнализатора дефектов.

3. Ручка «Смещение X» служит для горизонтального перемещения линии развертки на экране дефектоскопа.

4. Ручка «Смещение У» служит для вертикального перемещения линии развертки на экране дефектоскопа.

5. Ручка «Геометрия» ; 6. «Астигматизм» ; 7. «Фокус» ; 8. «Яркость» служат для управления разверткой, устанавливая требуемую толщину, четкость, равносветимость и яркость линии развертки и импульса от дефекта.

Левая панель

1. Переключатель «Синхронизация» (ждущий - автоматический) служит для подключения дефектоскопа к внешнему источнику синхронизации (положение «Ждущий»), при работе в обычном режиме контроля переключатель должен быть в положении «Автоматический».

2. Гнезда «Вход», «1», «Выход» служат для подключения внешнего источника синхронизации или второго дефектоскопа.

3. Ручка «Период» (1-10) служит для регулировки частоты посылки зондирующих импульсов.

4. Гнездо «Контур» служит для подключения требуемой индуктивности в зависимости от частоты и типа преобразователя.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

1. Журнал (протокол) № ультразвукового контроля сварных стыковых соединений арматурных стержней.

Данные по контролируемому объекту

№ п.п.

Дата проведения контроля

Амплитуда сигналов, дБ, на

Оценка годности

Примечание

испытательном образце

сварных соединениях

А о

А 1

А 2

А 3

А о - А мин

2. Журнал (протокол) № ультразвукового контроля качества сварных тавровых соединений закладных деталей.

№ п.п.	Дата проведения контроля	Характеристики детали				Амплитуда сигналов,			Оценка годности	Примечание
		номер детали	номер стержня	диаметр стержня, мм	толщина пластины, мм	опорного на сварных соединениях
						А о	А макс	А о - А макс

Заключение: принято, не принято

(ненужное зачеркнуть)

Руководитель контрольного подразделения________________________________

(подпись)

Оператор ____________________________________) с использованием механического устройства (см. рис. _____________________________

Наименование объекта Административное здание, отметка 11, б _____________

Способ сварки ВП-В по ГОСТ 14098 -68 __________________________________

Ф. И. О. сварщика и личное клеймо Иванов Н.И., клеймо 5-У ________________

№ п.п.

Дата проведения контроля

Координаты соединения по схеме монтажа

Диаметры стержней, мм; класс и марка стали

Амплитуда сигналов, дБ, на

Оценка годности

Примечание

испытательном образце

сварных соединениях

А о

А 1

А 2

А 3

А о - А мин

25.05.81 г.

А8-3

36 + 36; 35ГС

A10-1

Б2-4

Б8-3

Б1-1

2. Ультразвуковой контроль тавровых соединений закладных деталей

Исходные данные . Требуется проконтролировать сварные соединения закладной детали типа открытый столик с четырьмя анкерами диаметром 14 мм и пластиной толщиной 10 мм. Сварка полуавтоматическая под слоем флюса.

Выбор преобразователя . Согласно табл. настоящего Руководства выбираем пьезопреобразователь на частоту 2,5 МГц и угол призмы 6°.

Проведение контроля . Настраиваем дефектоскоп ДУК-66ПМ (см. п. ) на пластине закладной детали, предварительно нанеся контактную смазку (см. п. ). Устанавливаем рабочий участок развертки (см. п. ). Определяем опорный сигнал (см. п. ), равный, например, 32 дБ и записываем полученный результат в журнал контроля. Устанавливаем поисковую чувствительность, для чего повышаем чувствительность на 18 дБ (см. табл. ) относительно опорного сигнала (32 дБ), т.е. в нашем примере переключатели «Ослабление» должны стоять в положении 32 - 18 = 14 дБ. На установленном поисковом уровне чувствительности проводим контроль сварных соединений. При этом получаем следующие результаты: 1-е соединение - замерен сигнал величиной 12 дБ; 2-е соединение - сигнал не обнаружен; 3-е соединение - замерен сигнал величиной 27 дБ; 4-е соединение - замерен сигнал величиной 20 дБ. Результаты контроля заносим в журнал № 2. В соответствии с указаниями пп. - 5.21 и табл. проводим оценку качества каждого соединения и партии в целом.

Журнал (протокол) № 2 ультразвукового контроля качества сварных тавровых соединений закладных деталей.

Данные по контролируемой продукции

№ п.п.	Дата проведения контроля	Характеристики детали				Амплитуда сигналов,			Оценка годности	Примечание
		номер детали	номер стержня	диаметр стержня, мм	толщина пластины, мм	опорного	на сварных соединениях
		номер детали	номер стержня	диаметр стержня, мм	толщина пластины, мм	А о	А макс	А о - А макс
	3.02.81 г.	№ 1


						1. Стыковые соединения стержней, забракованные по результатам ультразвукового контроля, могут быть вырезаны или усилены. 2. Для усиления дефектных соединений следует использовать арматуру из стали той же марки, что и стыкуемые стержни. Площадь круглой накладки (накладок) назначается из условий статической прочности соединений, удобства сварки и должна составлять: а) в вертикальных соединениях, выполняемых в инвентарных формах и на скобах-накладках или подкладках, F н ³ 0,4 F ст , где F н - площадь стержня накладки; F ст - площадь стыкуемого стержня (рис. ); Рис. 11. Усиление дефектных вертикальных соединений 1 - сварное соединение; 2 - накладка; 3 - дефект; 4 - протяженные сварные швы б) в горизонтальных соединениях, выполняемых в инвентарных формах и на стальных скобах-накладках или подкладках, при установке двух накладок F н ³ 1,2 F ст (рис. , а); при этом в накладках следует предварительно вырезать паз газовой резкой или прострогать его. При установке одной накладки F н ³ F ст (рис. , б). Рис. 12. Усиление дефектных горизонтальных соединений при установке двух накладок (а) и одной накладки (б) 1 - протяженные сварные швы; 2 - сварное соединение; 3 - стальная скоба; 4 - дефект; 5 - накладка 3. Если предельные значения разности амплитуд превышают значения, указанные в табл. настоящего Руководства, сварное соединение усилению не подлежит. Такое соединение следует вырезать, поставить вставку и заварить. Исправленные таким образом соединения вновь подлежат ультразвуковому контролю. 4. Забракованные закладные детали могут быть исправлены путем ручной дуговой наплавки валиковыми швами в местах сопряжения наплавленного под флюсом металла со стержнем и плоским элементом проката. Исправленные таким образом закладные детали формируют в партию объемом не более 100 шт. и подвергают контролю в соответствии с ГОСТ 10922 -75.

Сканирование

6.2.5.1 Для сканирования должны применяться толщиномеры или дефектоскопы, позволяющие регистрировать рельеф контролируемого сечения в диапазоне толщин изделий от 1,5 до 30,0 мм при температуре окружающего воздуха от минус 10 °С до 40 °С. В случае необходимости работы при температуре ниже минус 10 °С, должен осуществляться обогрев средств измерений и ПЭП.

6.2.5.2 Сканирование листов первого пояса стенки РВС (П, ПК, ПА) производится по всему периметру нижнего пояса в полосе шириной 300 мм от уторного шва, при обнаружении язвенных коррозионных повреждений листа, производится дополнительное сканирование этого листа до высоты 400 мм.

6.2.5.3 При наличии ремонтных накладок на внутренней поверхности стенки, при проведении второго этапа полной технической диагностики, производится сканирование наружной поверхности стенки в местах расположения данных ремонтных накладок, с целью выявления коррозионных повреждений и определения минимальной толщины.

6.2.5.4 Результаты сканирования оформляются в соответствии с приложением У.

6.2.6.1 УЗК применяется для контроля качества сварных соединений элементов конструкций резервуара. Для проведения УЗК должны применяться дефектоскопы общего назначения, которые по своим техническим характеристикам соответствуют требованиям ГОСТ 23667, и/или специализированные УЗ дефектоскопы, в том числе оснащенные полуавтоматическими и автоматическими сканирующими устройствами.

6.2.6.2 При наличии защитного АКП, соответствующего требованиям
РД-23.020.00-КТН-184-10 и РД-77.060.00-КТН-221-09, составляется акт в соответствии с
ОР-23.020.00-КТН-278-09, приложение И и ТТЗ-23.020.00-КТН-117-10, приложения Г и Д, УЗК металла и сварных соединений стенок и технологических трубопроводов, расположенных в каре резервуаров, осуществляется без снятия покрытия.

Примечание – При контроле резервуаров (включая все его элементы, согласно таблице 6.1) с АКП на гарантии покрытие не удаляется, а поверхность покрытия очищается от грязи и нефтепродуктов способом, обеспечивающим сохранность покрытия.

6.2.6.3 УЗ дефектоскопы должны быть оснащены комплектом ПЭП в соответствии с методикой, включающей технологические (операционные) карты УЗК, разработанной для используемого оборудования (дефектоскопа и ПЭП) и контролируемых соединений.

Прямые и наклонные ПЭП, применяемые с дефектоскопами общего назначения, должны соответствовать требованиям ГОСТ 26266.

6.2.6.4 Для проверки технических характеристик и настройки УЗ дефектоскопов общего назначения необходимо применять:

Стандартные образцы (СО-2 и СО-3), изготовленные в соответствии с ГОСТ 14782;

СОП, выполненные из того же материала, что и контролируемый объект.

6.2.6.5 В случае использования для УЗК специализированных УЗ дефектоскопов и/или полуавтоматических и автоматических сканирующих устройств, их проверка и настройка производится в соответствии с эксплуатационной документацией в комплекте с соответствующими ПЭП.

6.2.6.6 Настройку дефектоскопов необходимо производить при температуре контроля. УЗК проводят в соответствии с методикой, включающей технологические (операционные) карты УЗК, разработанной для используемого оборудования (дефектоскопа и ПЭП) и контролируемых соединений.

6.2.6.7 УЗК производится в автоматическом режиме с регистрацией данных в памяти УЗ дефектоскопа и с последующим сохранением файлов в памяти ПЭВМ. В местах, где невозможно проведение контроля в автоматическом режиме, допускается проведение контроля в ручном режиме.

6.2.6.8 Используемая методика и оборудование УЗК должны обеспечивать выявление дефектов в соответствии со СНиП 3.03.01-87 и РД-19.100.00-КТН-001-10 в сварных швах подлежащих контролю (в том числе в местах перекрестий швов) и трубопроводов.

6.2.6.9 Для дефектов, обнаруженных во время проведения УЗК, определяют следующие характеристики:

Амплитуду эхо-сигнала;

Условную протяженность дефекта;

Максимальную глубину залегания дефекта;

Высоту дефекта.

6.2.6.10 При оценке результатов УЗК разбраковка дефектов и сварных соединений производится по амплитуде принятых сигналов, условной протяженности дефектов, суммарной условной протяженности дефектов и количеству обнаруженных дефектов на оценочном участке.

6.2.6.11 Размеры участков перекрестий сварных швов стенки, на которых выполняется УЗК при частичной технической диагностике приведены на рисунке 6.12.

Рисунок 6.12 – Размеры контролируемых участков перекрестий сварных швов

6.2.6.12 УЗК сварных швов сегментов опорного кольца купольной крыши проводится в доступных местах после вскрытия карт, при проведении последующих диагностик проводится УЗК необследованных сварных швов.

6.2.6.13 Результаты УЗК оформляются актом в соответствии с приложением Ф и
РД-19.100.00-КТН-299-09. При составлении заключения каждый дефект следует описывать отдельно. К акту УЗК прилагаются схемы проведения контроля, заключения по результатам УЗК, эскизы конструкций резервуара с указанием координат расположения выявленных дефектов.