Bagaimana kelurusan dan kerataan dikendalikan. Memeriksa kelurusan permukaan datar

KE Kategori:

Membantu pembuat alat

Alat inspeksi kelurusan dan kerataan

Untuk mengontrol kerataan dan kelurusan, penggaris lurus, pelat, pelat kaca datar dan berbagai perangkat tujuan khusus digunakan.

Penggaris tipe , dan adalah alat yang paling umum untuk kontrol kelurusan. Mereka disebut garis lengkung. Mereka datang dengan bevel dua sisi, segitiga dan tetrahedral. Mereka terbuat dari kelas akurasi kelas 0 dan 1 dari baja kelas X atau 15 dan dipanaskan hingga kekerasan HRC 58.

Saat memeriksa alat ukur, penggaris kelas akurasi 0 digunakan.

Kelurusan permukaan dikendalikan oleh li-neik dalam dua cara: terhadap cahaya dan terhadap cat. Saat memantau cahaya, tepi lurus ditempatkan pada permukaan yang dikontrol dengan tepi tajam, dan sumber cahaya ditempatkan di belakang. Dengan tidak adanya penyimpangan dari kelurusan dan kerataan, cahaya tidak boleh menembus di mana pun. Linearitas ditentukan oleh mata atau dengan perbandingan dengan sampel lumen. Lebar celah minimum yang dapat dilihat mata adalah 3-5 m.

Contoh kontrol permukaan yang dirawat dengan penggaris melengkung ditunjukkan pada Gambar. 1, a - d.

Saat pengujian dengan metode ini, lapisan tipis biru atau jelaga yang diencerkan dalam minyak dioleskan ke cat pada pelat permukaan atau penggaris, dan kemudian permukaan yang akan diuji dioleskan ke permukaan yang dicat dan digosok ringan. Kualitas permukaan dinilai dari keseragaman penerapan bintik dan jumlahnya di atas area 25X25 mm di beberapa tempat. Perbedaan jumlah tempat di situs yang berdekatan tidak boleh lebih dari dua atau tiga.

Beras. 1. Contoh kontrol dengan penggaris.

Penggaris tipe , , dan dengan bidang kerja lebar digunakan untuk mengontrol kelurusan dan kerataan bagian besar (400 mm atau lebih). Mereka disebut straightedge.

Penggaris dan kelas akurasi 0-th, 1-st dan 2-nd terbuat dari baja kelas U7 dengan kekerasan permukaan kerja HRC50. Mereka digunakan untuk memeriksa kelurusan dengan metode transmisi atau dengan Probe.

Penggaris tipe ShM dan UT dengan kelas akurasi yang sama terbuat dari besi cor abu-abu SCh18-36 atau dari VCh45-5 kekuatan tinggi dengan kekerasan HB 170 ... 229. Mereka dimaksudkan untuk pengujian dengan metode cat.

Pelat permukaan digunakan untuk memeriksa kerataan dengan metode cat dan untuk digunakan sebagai perangkat tambahan dalam berbagai operasi kontrol.

Pelat kalibrasi diproduksi dalam lima kelas akurasi: 01, 0, 1, 2 dan 3. Permukaan kerja papan untuk pengujian dengan metode cat harus dikikis dan dicirikan oleh kerataan yang tepat, yang dicapai dengan pengikisan menggunakan metode tiga pelat. Pelat permukaan untuk keperluan lain dapat digiling atau ditumpuk. Pelat penandaan dapat dibuat dengan perencanaan halus. Permukaan kerjanya dapat dibagi menjadi persegi panjang dengan alur memanjang dan melintang yang dangkal.

Beras. 2. Pelat uji.

Saat memeriksa kerataan dan kualitas permukaan kerja pelat tergores dengan metode pengecatan, jumlah bintik pada bujur sangkar dengan sisi 25 mm harus: untuk pelat kelas 01 dan 0 - setidaknya 30, kelas 1 - di setidaknya 25 dan kelas 2 - setidaknya 20.

Pelat dengan ukuran dari 250X250 mm hingga 4000X1600 mm diproduksi dari besi cor pearlitic abu-abu SCh28-52 tanpa inklusi padat dan porositas. Kekerasan permukaan kerja harus HB 200 ... 220.

Saat memeriksa dengan metode ini, pelat (atau bagian) dengan permukaan yang dikontrol diterapkan pada cat pada permukaan kerja pelat dan digosok ringan. Kerataan dan kelurusan dinilai dari keseragaman pewarnaan dan jumlahnya pada area 25 x 25 mm di beberapa tempat.

Piring kaca datar. Pelat kaca datar digunakan untuk mengukur blok pengukur dan untuk mengontrol abrasi dan kerataan permukaan pengukurnya, serta permukaan pengukur dan alat lainnya.

Tergantung pada tujuannya, dua jenis pelat dibedakan: - pelat bawah (referensi), di mana ukuran panjang ujung bidang-paralel digosok ketika diukur dengan metode interferensi. Pelat ini juga berfungsi untuk memeriksa abrasi dan kerataan permukaan pengukur blok pengukur, pengukur, dan alat lainnya. Mereka diproduksi dengan diameter 60, 80, 100, 120 mm dan ketebalan 20, 25 dan 30 mm; - yang atas untuk mengukur blok pengukur bidang-paralel dengan metode interferensi.

Beras. 3. Piring kaca datar.

Penyimpangan dari kerataan permukaan kerja tidak boleh melebihi 0,03-0,05 m untuk pelat 1 dan 0,1 m untuk pelat kelas akurasi ke-2.

Sesuai dengan standar, industri memproduksi pelat kaca sejajar bidang dan setnya untuk memeriksa kerataan dan paralelisme timbal balik dari permukaan pengukur mikrometer dan klem tuas dengan metode interferensi. Set terdiri dari empat pelat dengan diameter 30, 40 dan 50 mm. Ketebalan pelat berbeda satu sama lain sebesar 0,125 mm. Jadi, di set No. 1 kategori 1, pelat memiliki dimensi sebagai berikut: 15.00; 15.12; 15,25 dan 15,37 mm.

Inti dari metode pengendalian interferensi adalah sebagai berikut. Pelat kaca datar dipasang erat pada permukaan yang dikontrol dan kemudian salah satu ujungnya sedikit dinaikkan sampai terbentuk sudut kurang dari G. Celah udara tipis dalam bentuk baji dibuat antara permukaan yang dikontrol dan pelat . Jika seberkas sinar cahaya diarahkan ke pelat kaca, maka setiap sinar, yang melewati pelat, akan dipantulkan dari bidang bawahnya FH di titik A, dan beberapa di antaranya akan dibiaskan dan jatuh pada permukaan yang dikendalikan, dipantulkan dari itu dan, setelah dibiaskan di titik b, akan meninggalkan baji ... Sebuah balok, misalnya, akan mengganggu insiden balok di titik C. Sejumlah pinggiran akan diamati di permukaan. Di siang hari, mereka dicat dalam warna yang berbeda, dan jika Anda menggunakan cahaya seragam, melewatinya melalui filter hijau atau kuning, Anda akan mengamati pergantian garis-garis hitam dengan garis-garis berwarna cerah dalam warna tertentu.

Pinggiran interferensi ditempatkan sedemikian rupa sehingga di sepanjang masing-masingnya jarak dari permukaan pelat ke permukaan yang dikontrol akan sama. Jarak antara dua garis sesuai dengan perubahan ketebalan baji udara sebesar 0,25 m. Oleh karena itu, perubahan ketebalan baji udara antara pelat dan permukaan uji sebesar 1 m sesuai dengan munculnya empat garis.

Dalam kasus di mana permukaan uji adalah bidang yang tepat (penyimpangan dari bidang-paralelisme sekitar 0,25 m), pada titik kontak kedua permukaan, garis-garis yang diamati akan lurus dan sejajar. Dalam kasus tersebut, ketika permukaan yang dikontrol dibawa ke akurasi pelat kaca, pinggiran interferensi akan hilang dan warna seragam dengan warna yang sama akan diamati. Saat menguji permukaan yang dibuat dengan penyimpangan, kelengkungan pinggiran interferensi diamati. Dengan sifat kelengkungannya, seseorang dapat menilai kecembungan atau kecekungan permukaan dan mudah untuk menentukan besarnya penyimpangan dari kerataan ini.

Beras. 4. Inti dari metode kontrol interferensi.

Dua permukaan terkontrol dengan kecembungan dan kecekungan ditunjukkan pada Gambar. 4, b. Untuk menentukan apakah ada cembung atau cekung di permukaan, Anda perlu menentukan posisi irisan, dan ekspansi diarahkan ke arah di mana garis-garis bergerak dengan tekanan ringan pada pelat kaca. Jika "kecembungan pinggiran interferensi diarahkan ke ekspansi baji", maka permukaannya cembung, tetapi jika cekung, maka permukaannya cekung.

Besarnya kelengkungan dapat ditentukan sebagai berikut. Jika Anda secara mental menggambar garis lurus yang bersinggungan dengan strip di tengah, Anda dapat melihat bahwa tepi strip dipindahkan relatif ke tengah oleh satu strip, yaitu, jarak antara permukaan bagian dan pelat berubah sebesar 0,25 mikron. Jadi, besarnya tonjolan tersebut adalah 0,25 m. Dari gambar. 4, c, dapat dilihat bahwa permukaan yang dikontrol memiliki kecekungan setengah pita, yaitu 0,125 m.

Metode interferensi digunakan untuk memeriksa permukaan dengan dimensi hingga 100X100 mm.

Efisiensi permukaan kontak bagian-bagian mesin sangat ditentukan tidak hanya oleh dimensi yang ditentukan, tetapi juga oleh penyimpangan dari kelurusan dan kerataan.

Saat mengukur kerataan, ditentukan seberapa jauh permukaan bagian mesin menyimpang dari bidang ideal.

Cara paling umum untuk mengukur kelurusan adalah penggaris uji (GOST 8026-64), yang dibagi menjadi beberapa jenis berikut:

1. Penguasa kurva: dengan dua sisi bevel (LD), segitiga (LT), tetrahedral (LCH).
2. Penggaris dengan permukaan kerja yang lebar: bagian persegi panjang (ШП), bagian I (ШД), jembatan (ШМ).
3. Penggaris sudut: irisan segitiga (UT).

(Gbr. 64, a) dengan bevel dua sisi (LD) terbuat dari baja paduan pahat dengan akurasi tinggi dan memiliki permukaan kerja tipis yang disebut rusuk atau bilah dengan jari-jari kelengkungan tidak lebih dari 0,1-0,2 mm, yang membuat sangat mungkin untuk menentukan penyimpangan dari kelurusan dengan sangat akurat.

Beras. 64. Penguasa kurva:
a - dengan bevel dua sisi, b - dengan permukaan kerja yang lebar - jembatan (SHM), c - sudut segitiga - baji (UT)

GOST 8026-64 menyediakan dua kelas akurasi penggaris: 0 dan 1, dengan kelas 0 lebih akurat.

Pengecekan dengan penggaris lengkung dilakukan dengan metode celah cahaya. Penggaris ditempatkan di permukaan yang akan diperiksa dengan ujung yang tajam dan dipegang secara vertikal setinggi mata, mengamati celah antara penggaris dan permukaan di tempat yang berbeda sepanjang penggaris. Adanya celah antara penggaris dan bagian menunjukkan penyimpangan dari kelurusan. Dengan keterampilan yang memadai, metode kontrol ini memungkinkan Anda untuk menangkap jarak dari 0,003 hingga 0,005 mm.

Penggaris dengan permukaan kerja yang lebar - jembatan SHM (Gbr. 64, b) sesuai dengan GOST 8026-64 diproduksi dengan panjang 400; 630; 1000; 1600; 2500; 4000 mm, 0, 1 dan 2 kelas akurasi. Mereka digunakan untuk memeriksa kerataan dengan metode hubungan linier dan "cat". Metode pertama adalah menentukan jarak antara tepi kerja penggaris dan bidang yang diuji. Menggunakan pelat tipis probe atau kertas tisu, strip yang tebalnya tidak lebih dari 0,02 mm ditempatkan di bawah penggaris secara merata di beberapa tempat, ukur ukuran celah.

Memeriksa cat memberikan akurasi yang lebih besar. Permukaan kerja penggaris ditutupi secara merata dengan lapisan tipis cat (jelaga, timah merah) dan kemudian dipindahkan dengan lancar tanpa tekanan dalam dua atau tiga gerakan melingkar di sepanjang permukaan yang akan diperiksa, setelah itu penggaris dilepas dengan hati-hati dan kelurusan produk dinilai dari lokasi dan jumlah bintik di permukaan. Dengan kerataan yang ideal, permukaan bagian tersebut dilapisi cat secara merata. Namun, permukaan apa pun memiliki punggungan dan lekukan yang bergantian, dan oleh karena itu, cat jatuh pada bagian yang menonjol.

Penggaris sudut segitiga - baji (UT) digunakan untuk memeriksa bidang cat yang saling bersudut, dan sering digunakan dalam perbaikan mesin.

Penggaris sudut segitiga (Gbr. 64. c) menurut GOST 8026-64 dibuat dengan sudut kerja 45; 55 dan 60 ° dan panjang 250; 500; 750; 1000 mm, tetrahedral - panjang 630 dan 1000 mm. Penggaris ini diperiksa untuk cat.

Vertikal dan horizontalitas permukaan biasanya diukur dengan garis tegak lurus atau level. Saat mengukur dengan garis tegak lurus atau level, bagian yang diukur dan alat ukur harus dalam keadaan diam.

tingkat dirancang untuk memeriksa posisi horizontal dan vertikal permukaan elemen mesin selama pemasangan.

Tingkat kuadrat(Gbr. 65) digunakan untuk mengontrol penyimpangan dari posisi horizontal permukaan. Tubuh logam level memiliki panjang 100; 150; 200 (250) dan 500 mm, di dalamnya ada tabung kaca memanjang - ampul 2 dan ampul instalasi (melintang) 3. Etil eter atau etil alkohol dituangkan ke dalam ampul sehingga terbentuk gelembung. Skala diterapkan pada ampul 2.

Beras. 65. Tingkat lempengan:

Ketika nilai skala ampul utama adalah 2, pergerakan gelembung dengan satu divisi menunjukkan perbedaan level titik-titik ini sebesar 0,02 mm. Harga divisi level berarti kemiringannya, yang sesuai dengan pergerakan gelembung ampul utama dengan satu divisi skala, dinyatakan dalam mm per 1 m.

Selama penggunaan, level ditempatkan pada permukaan yang akan diperiksa dan, memindahkannya ke arah memanjang dan melintang, nilai penyimpangan dari posisi horizontal ditentukan pada skala ampul 2.

Tingkat bingkai(Gbr. 66) dirancang untuk mengontrol posisi horizontal dan vertikal permukaan.

Beras. 66. Tingkat bingkai:
1 - tubuh, 2 - ampul memanjang, 3 - ampul melintang

Panjang permukaan kerja level bingkai 100; 150; 200 dan 300mm.

Tingkat bingkai terdiri dari badan 1, ampul utama (membujur) 2 dan instalasi 3 (melintang). Skala utama menentukan besar dan arah penyimpangan.

Tingkat akurasi ditentukan pada pelat cek. Botol ampul utama harus menunjukkan posisi yang sama ketika

Penggaris lurus, pelat, dan bujur sangkar lengkung banyak digunakan untuk pekerjaan lengkung, instrumental, dan penandaan dalam teknik mesin. Mereka dirancang untuk mengontrol penyimpangan dari kelurusan, kerataan, tegak lurus sudut kemiringan.

Sesuai dengan GOST 8026–92 “Penggaris kalibrasi. Kondisi teknis" penggaris baja kalibrasi 6 jenis diproduksi (Gbr. 10.42): dengan LD bevel dua sisi, LT segitiga, LCH tetrahedral, bagian persegi panjang dan berlapis krom, bagian I . Semuanya dibagi menjadi melengkung (tipe ; ; ) dan dengan permukaan kerja yang lebar (ШП; ; ).

Selain penggaris baja, ada besi cor penggaris dengan permukaan lebar: jembatan SHM, UT segitiga sudut dan sekeras batu(ShP-TK, ShM-TK, UT-TK). Panjang penggaris bervariasi dari 80 hingga 4000 mm.

Penggaris tipe dan diproduksi dalam dua versi: dengan pengikisan manual dan dengan permukaan kerja yang diproses secara mekanis. Kekasaran permukaan kerja adalah R a 0,04… 0,63 m, tergantung pada jenis penggaris dan kelas akurasinya.

Bergantung pada akurasi pembuatan penggaris, mereka diberi kelas akurasi yang sesuai: untuk penggaris melengkung - kelas 0 atau 1, dan untuk penggaris tipe ; dan - 00; 0; 01; Kelas 1 dan 2.

Kehidupan pelayanan penuh rata-rata penguasa baja harus setidaknya 8 tahun, dan batu keras - setidaknya 10 tahun.

Kesalahan kontrol dengan penggaris lurus tergantung pada metode kontrol yang diterapkan, pengalaman operator, kondisi kontrol dan 1 ... 5 m.

Kontrol penyimpangan dari kelurusan dan kerataan dengan garis lurus dilakukan dengan salah satu dari tiga metode: "menuju cahaya", metode "penyimpangan linier" atau "melukis".

Saat memeriksa "cahaya", tepi lurus ditempatkan pada permukaan yang dikontrol dengan tepi tajam (Gambar 10.43, A), dan sumber cahaya ditempatkan di belakang penggaris dan bagian (Gambar 10.43, B). Dengan tidak adanya penyimpangan dari kelurusan atau kerataan, cahaya tidak boleh menembus celah antara penggaris dan permukaan. Deviasi linier ditentukan oleh mata (Gambar 10.43, v) atau perbandingan dengan sampel lumen. Ukuran akhir panjang dapat bertindak sebagai sampel lumen (Gbr. 10.43, G). Lebar celah minimum yang ditentukan oleh mata adalah 3-5 m. Inspeksi dapat dilakukan baik untuk permukaan terbuka maupun di sudut-sudut (Gambar 10.43, D).

Skema kontrol menggunakan penggaris dengan permukaan kerja yang lebar dan blok pengukur ditunjukkan pada Gambar 10.44. Saat memeriksa kelurusan bagian 1 ke arah xx penggaris 3 ditempatkan pada dua ujung yang identik berukuran 2, terletak pada jarak 0,233 dari panjang penggaris dari ujungnya. Basis pengukur diambil sebagai permukaan bawah penggaris 3 dengan permukaan kerja yang lebar. Penyimpangan dari kelurusan ditentukan menggunakan balok pengukur, probe atau alat ukur khusus dengan kepala pengukur 4. Metode yang dijelaskan berlaku untuk mengontrol kelurusan pada panjang tidak lebih dari 2000 mm, karena dengan panjang penggaris yang lebih panjang, defleksinya dimulai memiliki efek yang signifikan pada akurasi kontrol.

Kontrol penyimpangan dari kerataan dengan metode "cat" dilakukan dengan penggaris tipe , , dan , dan permukaan kerja penggaris tipe dan harus dikikis. Dengan metode kontrol ini, permukaan kerja penggaris ditutupi dengan lapisan tipis cat (misalnya, campuran biru Prusia atau jelaga dengan oli mesin), dipindahkan ke permukaan yang dikontrol dan jumlah (area) bintik-bintik cat. tersisa pada tonjolan permukaan ini dalam persegi 25x25mm ditentukan. Kesalahan kontrol sekitar 3 ... 5 mikron.

Pelat Verifikasi(Gambar 10.45) sesuai dengan GOST 10905–86 “Pelat uji dan penandaan. Spesifikasi ”terbuat dari besi cor, granit dengan berbagai ukuran dari 250x250mm hingga 4000x1600mm. Permukaan kerja pelat besi cor harus dikerok atau dikerjakan secara manual. Kekasaran permukaan kerja besi tuang mesin dan pelat granit sesuai dengan Ra1.25 ... 0,32 m.

Kelas akurasi pelat - 000; 00; 0; 1; 2; 3.

Toleransi kerataan diatur tergantung pada kelas akurasi dan ukuran pelat dan, misalnya, untuk pelat 250x250.000 dari kelas akurasi - 1,2 mikron, dan untuk pelat 2500x1600 dari kelas akurasi ke-3 - 120 mikron.

Pelat terbuat dari besi tuang dengan sifat fisik dan mekanik tidak lebih rendah dari kelas SCh8 dengan kekerasan 170 ... 229 HB.

Penggunaan lempengan granit dengan kekerasan permukaan kerja yang lebih besar, ketahanan aus yang lebih tinggi, suhu yang lebih rendah, ketergantungan getaran memungkinkan untuk meningkatkan akurasi kontrol. Granit slab terbuat dari bahan diabase, gabro dan berbagai jenis granit dengan kuat tekan minimal 264,9 MPa.

Kesalahan yang diizinkan dalam kontrol penyimpangan adalah 3 ... 5 mikron.

Atas permintaan konsumen, permukaan kerja pelat besi cor dapat dibagi menjadi kotak dan persegi panjang dengan risiko memanjang dan melintang, dan pelat granit - dengan alur dan lubang berulir.

Kehidupan pelayanan rata-rata total pelat setidaknya 10 tahun.

Memeriksa penyimpangan dari kelurusan dan kerataan menggunakan pelat dapat dilakukan dengan menggunakan metode serupa, dengan mempertimbangkan fakta bahwa dengan metode serupa, dengan mempertimbangkan bahwa bagian yang diuji tidak boleh lebih besar dari dimensi pelat dan memiliki kemampuan untuk menentukan penyimpangan menggunakan satu set probe, blok pengukur atau alat skala khusus saat menggunakan metode penyimpangan linier ("dari pelat"). Kesalahan kontrol, sebagai suatu peraturan, tidak melebihi kesalahan yang diperoleh selama kontrol dengan bantuan penggaris standar.

Untuk mengontrol penyimpangan bentuk dari kerataan dan kelurusan menggunakan penggaris, memeriksa dan menandai pelat dan level.

Penggaris lurus melengkung, dengan permukaan kerja yang lebar dan bersudut. Penggaris kurva memiliki akurasi tertinggi dan memiliki penampang yang berbeda dengan jumlah tepi kerja dari 1 hingga 4 dan panjang 25 ... 500 mm. Penggaris dengan satu sisi digunakan untuk menentukan penyimpangan dari kelurusan ke cahaya. Tidak adanya celah cahaya antara bagian dan penggaris menegaskan kelurusan generatrix, dan adanya celah cahaya menunjukkan penyimpangan dari kelurusan (dengan keterampilan yang diketahui, penyimpangan dari kelurusan dalam 1 ... 2 mikron dapat diperkirakan dengan mata).

Untuk memeriksa penyimpangan dari kerataan, Anda dapat menggunakan penggaris tepi lurus dengan satu sisi, dan dengan tiga atau empat sisi. Penggaris dengan satu sisi diterapkan pada bidang yang diuji di tempat yang berbeda dan dalam arah yang berbeda. Hasilnya dinilai dari ukuran celah cahaya. Menggunakan penggaris segitiga dan tetrahedral, pesawat diperiksa untuk cat. Untuk tujuan ini, tepi kerja penggaris ditutupi dengan lapisan tipis cat khusus (biru), kemudian penggaris diarahkan di sepanjang bidang yang diperiksa, akibatnya cat dari penggaris menuju ke bidang yang diperiksa. Karena ketidakteraturan individu di pesawat, itu tidak sepenuhnya ditutupi dengan cat, tetapi dengan bintik-bintik dengan intensitas yang berbeda-beda. Bagian-bagian pesawat yang menonjol lebih banyak ditutupi cat daripada lekukan. Dengan mengikis atau menggiling tonjolan berikutnya, cat didistribusikan secara merata ke seluruh bidang.

Penggaris dengan permukaan kerja yang lebar digunakan untuk memeriksa bidang besar atau bidang dengan celah atau takik yang besar. Penggaris ini bisa mencapai panjang 6 m.

Untuk menjaga kelurusan, penggaris harus cukup kaku, dan oleh karena itu perlu memberi mereka bentuk balok yang kaku dan rangka yang rata.

Penggaris sudut digunakan untuk memeriksa bidang yang terletak pada sudut satu sama lain. Panjang penggaris dengan bagian segitiga atau trapesium adalah 250 ... 1000 mm. Untuk kemudahan penggunaan, penggaris memiliki pegangan di ujungnya.

Pelat Verifikasi dimaksudkan untuk memeriksa penyimpangan kerataan. Selain itu, mereka digunakan sebagai permukaan referensi untuk memasang minimeter, optimometer, penggaris sinus headstock, prisma, dan alat pengukur lainnya. Pelat kalibrasi diproduksi dalam sepuluh ukuran - dari 100 × 200 hingga 1000 × 1500 mm (untuk keperluan khusus, pelat dengan ukuran 3200 × 5000 mm dibuat). Menurut keakuratan permukaan kerja, pelat dibagi menjadi empat kelas. Pelat kelas 0, 1 dan 2 adalah pelat kalibrasi, dan dari kelas 3 - penandaan. Permukaan kerja pelat yang dimaksudkan untuk pengujian cat harus digerinda, dan untuk pemeriksaan yang lebih akurat, digerinda; permukaan pelat penandaan dapat direncanakan.

tingkat- ini adalah alat pengukur yang memungkinkan Anda menentukan posisi bidang tertentu relatif terhadap cakrawala dan mengukur kemiringan dan sudut kecil. Levelnya adalah tabung kaca tertutup - ampul dengan skala, permukaan bagian dalam yang cekung dengan radius kelengkungan tertentu. T kokpit diisi dengan eter sehingga hanya sejumlah kecil uap eter dalam bentuk gelembung yang menempati titik tertinggi. Tingkat tukang kunci memiliki tubuh dengan alas bawah yang rata, di mana ampul ditempatkan.

Untuk memeriksa posisi permukaan vertikal, tingkat bingkai digunakan, di mana permukaan samping tegak lurus dengan alas dengan ampul dipasang di dalamnya. Posisi dasar level yang benar dalam arah melintang dikendalikan oleh ampul kedua dengan akurasi lebih rendah. Dengan sedikit kemiringan ampul, dan dengan itu seluruh level, gelembung di dalam level dipindahkan relatif terhadap skala. Ketika gelembung dipindahkan dengan interval kelulusan yang sama dengan 2 mm, sudut kemiringan level (nilai kelulusan) adalah 2 .

Untuk mengontrol penyimpangan dari kebulatan(ovalitas n potong) dan profil bagian memanjang(lancip, laras, pelana dan kelengkungan) terutama digunakan oleh alat ukur universal. Jadi, ovalitas bagian (Gbr. 49, a) diukur dengan indikator pada rak konvensional atau menggunakan braket; dalam hal ini, bagian berputar satu atau dua putaran, setelah itu perbedaan antara pembacaan indikator terbesar dan terkecil dihitung.

Saat mengontrol pemotongan(Gbr. 49, b) dasar pengukuran adalah prisma dengan sudut 90 °, yang, dengan potongan paling umum (dengan tiga dan lima sisi), memberikan nilai potongan ganda.

Barel(Gbr. 49, c), seperti pelana(Gbr. 49, d) dan lengkungan(Gbr. 49, d) periksa dengan mengukur bagian dalam tiga bagian sepanjang sumbu.

Kontrol lancip(Gbr. 49, e) dilakukan dengan cara konvensional, mengukur diameter dalam dua bagian yang terletak di ujung bagian.

Saat mengontrol lokasi permukaan, jenis pengukuran utama adalah: kontrol jarak antara sumbu lubang, kontrol tegak lurus sumbu lubang dan bidang, kontrol tegak lurus permukaan silinder atau permukaan silinder.

Dalam produksi tunggal dan skala kecil, alat utama untuk mengukur posisi relatif permukaan adalah alat ukur universal. Dalam skala besar dan produksi massal, perangkat khusus dengan pengukur dial digunakan. Alat utama untuk mengukur jarak antara sumbu lubang adalah pengukur sumbat dan pengukur stapel. Kontrol tegak lurus sumbu lubang dan bidang dilakukan menggunakan kotak, dan kontrol tegak lurus sumbu dua lubang atau tegak lurus sumbu lubang ke ujung pantat - dengan pengukur khusus -templat. Kontrol penyelarasan lubang biasanya dilakukan dengan rolling pin kaku, dan dengan perbedaan diameter - dengan rolling pin bertahap. Meja 8 menunjukkan metode pengukuran dan diagram perangkat untuk mengontrol lokasi permukaan.